Капитальный ремонт силовых трансформаторов 110-1150кВ от 80MBA - Ремонт системы охлаждения Капитальный ремонт силовых трансформаторов 110-1150кВ от 80MBA

Страница 11 из 14

15. РЕМОНТ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ

15.1. Ремонт системы охлаждения типа ДЦ

15.1.1. При ремонте охладителей следует:

вскрыть верхнюю и нижнюю коробки (коллекторы);

тщательно очистить, обезжирить и заварить места течей в сварных швах трубки с трубной пластиной. Сварку (сплав АД-1-M) выполнить аргонодуговой сваркой с присадкой алюминиевой проволоки диаметром 3 мм. При обнаружении течи в трубках их необходимо заменить (допускается глушение дефектных трубок, но не более двух трубок на каждый ход трубной пластины). Глушить трубки следует с обеих сторон. Для компенсации разницы при температурном удлинении рабочих и заглушенных трубок необходимо со стороны плавающей головки снять сварной шов и укоротить трубку на 5-6 мм ниже верхней кромки трубной пластины;

прочистить внутреннюю поверхность трубок;

проверить перегородки ходов и установить верхнюю и нижнюю крышки охладителя, предварительно очистив их;

испытать охладители сухим трансформаторным маслом по схеме, приведенной на рис. 33. Прогреть масло в баке 8 до температуры 60°С с помощью маслоподогревателя 2, заполнить охладитель маслом, перекрыть задвижку 13 и поднять с помощью маслонасоса 5 избыточное давление до 0,2 МПа (2 кг/см²), перекрыть задвижку 12 и отключить маслонасос 5 (испытуемый охладитель считается герметичным, если в течение 30 мин не наблюдаются течи масла, а значение испытательного давления практически не изменяется);

после испытания охладитель промыть горячим трансформаторным маслом по схеме, приведенной на рис. 33. При промывке необходимо одновременно осуществлять постоянную очистку масла с помощью маслоочистительной установки 3. Длительность промывки должна быть не менее 1 ч. Промывку можно считать законченной, если на фильтровальной бумаге будут отсутствовать следы ржавчины и грязи, а электрическая прочность отобранного из вентиля 7 масла по сравнению с первоначальной не изменится.

Примечания: 1. Общее гидравлическое сопротивление замкнутой системы должно обеспечивать бесперебойную работу маслонасоса 5 без перегрузки (контроль по току статора).

2. Температура масла при испытании и промывке элементов системы охлаждения должна быть в пределах 50-60°С, а электрическая прочность не ниже значения, требуемого для заливки трансформатора данного класса напряжения.

3. Охладители после чистки, промывки и испытания могут находиться без масла не более 4 ч.

Рис. 33. Схема промывки и испытания системы охлаждения типа ДЦ:

1 - воздухоосушитель; 2 - маслоподогреватель (от + 50 до 60°С); 3 - маслоочистительная установка с насосом; 4 - сетчатый фильтр; 5 - масляный насос ЭЦТ (рабочий); 6 - промываемые элементы системы охлаждения; 7 - вентиль отбора проб масла; 8 - бак вместимостью не менее 3,5 м ; 9 - маслопровод диаметром 120 мм в системе промывки; 10 - маслопровод в системе подогрева и очистки масла; 11 - манометр; 12, 13, 14, 15 - задвижки; 16 - маслоуказатель

15.1.2. При ремонте бессальникового электронасоса ЭНТ необходимо:

осмотреть и вскрыть насос, проверить биение вала, состояние подшипников, крепления рабочего колеса, наличие натиров и заусенцев на корпусе и колесе, проверить исправность подшипников, негодные заменить;

измерить сопротивления изоляции статорных обмоток двигателя мегаомметром на напряжение 500 В, при этом сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм. При значении сопротивления изоляции ниже 0,5 МОм произвести сушку изоляции;

собрать насос, проверить вращение двигателя вручную (вал должен вращаться свободно, без заеданий) и опробовать перекачиванием трансформаторного масла во временный бак, испытать электронасос на герметичность опрессовкой трансформаторным маслом температурой 80°С и давлением не менее 0,65 МПа (6,5 кг/см²) в течение 10 мин. Используемое масло должно отвечать требованиям, приведенным в разд. 21;

измерить вибрацию корпуса насоса;

покрасить наружную поверхность в соответствии с разд. 19.

15.1.3. Выполнить ремонт вентиляторов и крыльчаток. Проверить зазор между крыльчатками вентиляторов и диффузорами по всему периметру. Зазор должен быть равномерный и не превышать 1,5% диаметра рабочего колеса. Заменить амортизационные прокладки под лапками электродвигателей. Очистить вентиляторы от пыли и загрязнений. Измерить мегаомметром на напряжение 500 В сопротивления изоляции статорных обмоток электродвигателей (по фазам) и сравнить полученные значения. Проверить состояние доступных мест паек и контактов. Проверить правильность установки электродвигателей на охладителе.

При этом должны выполняться следующие требования:

охладитель должен быть жестко закреплен на стойке;

электродвигатели вентиляторов обдувки должны быть установлены и закреплены в соответствии с чертежами;

крыльчатки (с валами) должны легко проворачиваться вручную, при разгоне свободно вращаться;

осевые зазоры у валов электродвигателей должны отсутствовать.

Включить электродвигатель и измерить вибрацию включенного электродвигателя в трех точках (рис. 34) вибрографом BP-1. Значение вибрации в любой точке измерения не должно превышать 0,06 мм. При вибрации, превышающей 0,06 мм, проверить биение лопастей вентиляторов в осевом направлении (описывают ли лопасти при осевом вращении одинаковую поверхность вращения).

Биение лопастей проверить следующим образом:

на внутренней стороне обечайки (диффузора) нанести цветным карандашом проекцию произвольно выбранной лопасти вентилятора в виде кривой;

проверить последовательно степень совпадения проекций остальных лопастей вентилятора с проекцией первой лопасти (расхождение проекций должно быть не более 3 мм).

Рис. 34. Схема контрольных точек для измерения вибрации (на заднем щите)

При больших расхождениях необходимо подогнуть лопасти вентилятора до получения допустимого значения (+ 3 мм). Повторно измерять вибрацию электродвигателя.

Если значение вибрации будет превышать 0,06 мм, то необходимо снять вентилятор и произвести его статическую и динамическую балансировку.

Проверить состояние подшипников и заменить их смазку. В случае непригодности установленных подшипников произвести их замену. Собрать вентилятор и повторно проверить его вибрацию.

15.2. Ремонт системы охлаждения типа Ц

15.2.1. Провести внешний осмотр маслоохладителя и выявить места пропуска масла в водяную камеру. Пропуск определяется по масляным пятнам на воде.

15.2.2. Слить из системы воду, а затем масло. Демонтировать насосы, маслопроводы, арматуру, адсорбные фильтры. Демонтировать и передать в соответствующие лаборатории приборы контроля и сигнализации.

15.2.3. Снять торцевые крышки маслоохладителя и заменить трубки с дефектами. Прочистить трубные плиты и трубки мягкими металлическими ершами. В местах течей развальцевать трубки и швы и залить их эпоксидной смолой.

15.2.4. Проверить чистоту масляной камеры. При обнаружении ржавчины и прикипаний шлама вынуть трубный пучок, продуть межтрубное пространство сухим воздухом с t = 50-70°С, а стенки камеры прочистить металлической щеткой. Собрать охладитель и промыть трансформаторным маслом, удовлетворяющим требованиям, указанным в разд. 21 и подогретым до температуры 50-60°С.

15.2.5. Проверить и испытать на герметичность в течение 30 мин межтрубное пространство (по масляной стороне) трансформаторным маслом, удовлетворяющим требованиям, указанным в разд. 21 и подогретым до температуры 60°С при давлении 0,6 МПа (6 кг/см²).

При этом необходимо у охладителей вертикальной установки снять верхнюю крышку и наполнить водяную камеру водой, а у горизонтально установленных охладителей установить обе крышки и также наполнить водой водяную камеру.

При испытании межтрубного пространства следить за появлением масляных пятен на поверхности воды. Для этого у охладителей горизонтальной установки необходимо сливать воду в специальную емкость с открытой поверхностью. При появлении масляных пятен повторить испытания без воды и крышек, предварительно закрасив мелом. Определить места течи масла. Неплотности в развальцованных соединениях устранить подвальцовкой труб. Дефектные трубы заменить. После устранения дефектов повторить испытания межтрубного пространства.

15.2.6. Проверить и испытать на герметичность водяные камеры давлением воды 0,6 МПа (6 кг/см²) в течение 30 мин. При этом межтрубное пространство заполнить маслом температурой 50-60°С и электрической прочностью 45-50 кВ. Характеристики масла проверять до заливки и через 2 ч после испытания маслоохладителя, а затем через 12 ч. При этом характеристики масла не должны существенно измениться (отклонение допускается в пределах погрешности измерений).

15.2.7. Собрать систему охлаждения, заполнить ее маслом и произвести промывку, для чего использовать вспомогательный бачок с конусным дном емкостью, большей в 2 раза, чем емкость охладителей, установленный на 2 м выше маслопроводов системы охлаждения. Параллельно бачку присоединить фильтр-пресс.

Испытать систему на герметичность маслом и водой с избыточным давлением 0,4 МПа (4 кг/см²) в течение 1 ч при температуре масла 50-60°С и воды не ниже 10°С.

После установки трансформатора на фундамент присоединить систему охлаждения к трансформатору, заполнить всю систему маслом через расширитель трансформатора.

Дать отстояться маслу в охладителях при атмосферном давлении в течение 5 ч.

Примечания: 1. Заполнять систему охлаждения сначала маслом температурой не ниже 10°С, а затем водой при задвижках, открытых на входе и полностью закрытых на выходе. Заполнение вести до появления из боковых отверстий на пробках выпуска воздуха, а также соответственно масла из межтрубного пространства и воды из водяных камер. После этого открыть задвижки на выходе системы, не допуская гидравлических толчков в масляной системе охлаждения. Убедиться по температуре воды и масла в маслоохладителе, что поток охлаждающей воды через него обеспечивается нормально.

2. Во время ремонта при отсутствии новой трубки, дефектную необходимо заглушить с обоих концов пробкой из мягкой латуни.

15.3. Ремонт системы охлаждения типа М

Трубчатый радиатор (рис. 35)

15.3.1. Слить масло из радиаторов, снять их с бака и заглушить.

Трубчатый радиатор

Рис. 35. Трубчатый радиатор:

1 - коллектор; 2 - трубы диаметром 51 х 1,75 мм; 3 - пробка;

4 - скоба для подъема радиатора; 5 – угольник

15.3.2. Очистить наружную поверхность радиаторов от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. Обдуть сжатым воздухом.

Примечание. Плотный наружный слой загрязнений следует удалять щелочным раствором (10-15% каустической соды) в ванне.

15.3.3. Испытать сварные швы радиаторов на непроницаемость сжатым воздухом 0,2 МПа (2 кг/см²) и мыльным раствором. Места течей отметить мелом, снять давление.

15.3.4. Подварить места течей, исправить места повреждений, зачистить места сварки от окалины и брызг.

15.3.5. Исправить резьбу на пробках и гнездах радиатора.

15.3.6. Протереть наружные поверхности радиаторов ветошью, смоченной уайт-спиритом.

15.3.7. Покрыть подготовленные к окраске поверхности радиаторов грунтом ФЛ-03К или ГФ-020 ровным слоем без наплывов с помощью пульверизатора.

15.3.8. Покрыть загрунтованные наружные поверхности радиаторов эмалью ПФ-133 светло-серого цвета.

15.3.9. Промыть радиатор сухим трансформаторным маслом температурой 50-70°С.

Условием окончания промывки служит отсутствие механических примесей на фильтровальной бумаге фильтр-пресса 4 (рис. 36).

15.3.10. Испытать радиатор на маслоплотность давлением трансформаторного масла 0,2 МПа (2 кг/см²) при температуре 50-70°С с помощью ручного насоса или столбом масла (рис. 36 и 37, 38).

15.4. Ремонт труб системы охлаждения и газоотвода

15.4.1. Снять трубы с трансформатора, слить из них масло.

15.4.2. Очистить наружную поверхность от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

15.4.3. Проверить визуально состояние сварных швов.

15.4.4. Заварить обнаруженные дефекты сварных швов: трещины, поры, подрезы.

15.4.5. Соединить патрубки между собой и промыть их внутренние поверхности горячим маслом.

Общая длина собранного для промывки маслопровода не должна быть более 25 м, а количество колен не более 5.

Рис. 36. Схема промывки радиатора:

1 - труба 3/4 для выхода воздуха;

2 - радиатор; 3 - бак для подогревания масла; 4 - фильтр-пресс

Рис. 37. Схема испытания радиатора ручным насосом: 1 - бак для подогрева масла; 2 - насос ручной;

3 - манометр; 4 - радиатор


а)	б)

Рис. 38. Схема испытания радиаторов давлением столба масла и электронасосом:

а - при вертикальном положении радиатора; б - при горизонтальном положении радиатора;

1 - радиатор; 2, 3 - трубы; 4 - уровень масла при испытании радиатора; 5 - бак для подогрева масла; 6 - маслонасос с электродвигателем

15.4.6. Произвести проверку маслоплотности трубопроводов путем создания в них избыточного давления 0,4 МПа (4 кг/см²) в залитом в них масле с помощью ручного насоса.

15.4.7. Отметить мелом места течей сварных швов, снять давление.

15.4.8. Подварить места течей электросваркой.

15.4.9. Обезжирить наружные поверхности труб ветошью, смоченной уайт-спиритом.

15.4.10. Окрасить наружные поверхности труб грунтом ФЛ-03К или ГФ-020, а затем эмалью ПФ-133.

15.5. Ремонт арматуры

15.5.1. Разобрать и очистить задвижки, клапаны и вентили. Произвести внутреннюю и наружную очистку поверхностей труб. Протереть внутренние поверхности техническими салфетками без ворса.

15.5.2. Произвести притирку клапанов. Заменить маслостойкие резиновые и сальниковые уплотнения. Сальниковую набивку задвижек (Лудло) заменить резиновыми прокладками.

15.6. Ремонт шкафов автоматического управления типа

ШАОТ, ШД, АД-2 и др. (рис. 39)

Рис. 39. Шкаф автоматического управления:

1 - дверь; 2 - стенка; 3 - петли; 4 - дверной запор; 5 – сальники

15.6.1. Очистить от загрязнений и ржавчины наружные и внутренние поверхности шкафа, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

15.6.2. Осмотреть автоматические выключатели и магнитные пускатели, их контактные поверхности.

При наличии перекосов контактов, неодновременности их касания устранить указанные неисправности.

15.6.3. Зачистить мелкой шлифовальной шкуркой подгары и оплавления на контактах магнитных пускателей и автоматических выключателей.

15.6.4. Проверить исправность заземления шкафа, измерить сопротивление изоляции всех цепей шкафа. Сопротивление должно быть не менее 0,5 МОм.

15.6.5. Подтянуть к стенкам шкафа 2 устройства крепления аппаратуры, кабельных муфт и сальников 5 для ввода силовых и контрольных кабелей.

15.6.6. Отрихтовать и отрегулировать дверные запоры 4, заменить резиновые уплотнения в пазах двери 1 и смазать петли 3 солидолом.

15.6.7. Протереть внутренние и внешние поверхности шкафа ветошью, смоченной уайт-спиритом.

15.6.8. Окрасить поверхности шкафа.