Текущий ремонт трансформаторов 10-500 кВ - Проведение дефектации, отбор проб масла Текущий ремонт трансформаторов 10-500 кВ

Страница 5 из 5

Приложение 1

Проведение дефектации

1)Крепежные детали и детали, имеющие резьбу (ГОСТ 1759.0-87)

Состояние резьбы проверяется внешним осмотром и навинчиванием гаек (вворачиванием болтов) от руки.

Детали с резьбовыми поверхностями подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-вмятин, забоин, выкрашивания и срыва резьбы (более 1 витка);

-люфтов при навинчивании гаек (вворачивании болтов);

-трещин и несмываемых пятен коррозии;

-повреждения граней и углов на головках болтов и гаек или износ граней более 0,5 мм (от номинального размера);

-Детали с резьбовыми поверхностями подлежат ремонту:

-местные повреждения по резьбе не более половины высоты резьбы;

-местные повреждения общей протяженностью не более 10% длины витка.

Такие дефекты устранять прогонкой резьбонарезным инструментом или, в отдельных случаях, опиловкой.

2)Шплинты, стопорные и пружинные шайбы (ГОСТ 397-79)

Подлежат замене при:

-наличии трещин, изломов;

-потере упругости;

-разводе пружинных шайб менее полуторной ее толщины.

Нормальный развод шайб равен двойной её толщине, допустимый - полуторной

Пружинные шайбы допускаются к повторному применению при разводе концов шайбы не менее полуторной ее толщины.

3)Пружины (ГОСТ 13765-86)

Пружины подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-надломы, трещины, засветления, несмываемая ржавчина;

-неравномерность шага витков пружины сжатия более 10% по всей длине;

-потеря упругости более допусков, указанных на заводской характеристике.

4)Металлические детали

Детали и сборочные единицы со специальными покрытиями и из алюминия и меди подлежат замене при наличии трещин, раковин, пор, обломов и сколов.

Детали со специальными покрытиями при наличии несмываемых пятен коррозии в зоне рабочих поверхностей подлежат замене.

5)Детали из резины (ГОСТ 7338-90)

Состояние резины определяется внешним осмотром.

Детали из резины подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-трещин, срезов, выработки, расслоения;

-остаточной деформации более 25% первоначальной толщины;

-потере эластичности;

-раковин, пузырей;

-посторонние включения.

Степень поджатия резинового уплотнения должна быть не более 35 % от его толщины и распределяться равномерно по всему периметру.

К повторному применению могут быть использованы резиновые детали, если они не имеют данных дефектов и восстановили первоначальные размеры и формы.

6)Подшипники (ГОСТ 3189-89, ГОСТ 520-89, ГОСТ 18282-88)

Подшипники подлежат замене при обнаружении следующих дефектов:

-отпечатки шариков на дорожках качения;

-сколы и трещины любых размеров;

-выкрашивание поверхностного слоя дорожек;

-надломы, сквозные трещины на сепараторах;

-забоины, вмятины, препятствующие плавному и легкому вращению подшипника;

-наличие цветов побежалости в любом месте;

-неравномерный износ беговых дорожек.

7)Контакты, контактные поверхности (ГОСТ 10434-82)

Контакты подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-трещины;

-деформации;

-значительный износ;

-обгар более 1/5 контактной поверхности.

Небольшие надиры, наплывы, обгары, заусеницы зачистить шабером или опилить.

Не допускается нарушение серебряных покрытий на контактных поверхностях. В случае нарушения – заменить контактную пластину.

Не допускается после опиловки раковины глубиной более 0,5 мм, а размеры не должны отличаться от первоначальных более чем на 0,5 мм.

Рабочие поверхности контакт-деталей разборных одноболтовых соединений перед сборкой должны быть подготовлены:

-медные без покрытия и алюмомедные зачищены (при зачистке алюмомедных покрытий не должна быть повреждена медная оболочка);

-алюминиевые и из алюминиевых сплавов зачищены и смазаны нейтральной смазкой типа «ЦИАТИМ 221»;

-рабочие поверхности, имеющие защитные металлические покрытия, - промыты органическим растворителем.

Монтаж контактного соединения, в котором хотя бы одна контакт-деталь выполнена из алюминия, должен обязательно производиться с применением одного или нескольких средств стабилизации электрического сопротивления.

Затяжку болтов следует производить динамометрическим ключом.

При монтаже одноболтовых контактных соединений рекомендуется использовать стальные болты класса прочности не ниже 5.8 (кроме болтов М16).

Во избежание ослабления затяжки болтов одноболтовых контактных соединений вследствие воздействия электродинамических сил при протекании токов коротких замыканий необходимо использовать пружинные шайбы или контргайки на всех одноболтовых контактных соединений.

Не применять на открытом воздухе или в помещениях, где возможна конденсация влаги, контактные соединения из алюминиевой и медной контакт-деталей, которые при наличии влаги подвергаются интенсивной электрохимической коррозии. Для предохранения их от коррозии следует применять защитные покрытия или переходные детали.

Крутящие моменты для затяжки болтов контактных соединений представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Крутящие моменты для затяжки болтов контактных соединений

Диаметр резьбы, ммКрутящий момент, H•м, для болтового соединения с шестигранной головкой

М610,5±1,0

М822,0±1,5

М1030,0±1,5

М1240,0±2,0

М1660,0±3,0

Примечание. Для болтовых соединений проводников из меди и твердого алюминиевого сплава рекомендуется применять крутящие моменты, значения которых в 1,5-1,7 раза превышают установленные в таблице.

8)Зубчатые и червячные передачи (ГОСТ 16530-83, ГОСТ 2144-76)

Зубчатые колеса подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-коробление и перекосы обода литых цилиндрических колес более 0,1 модуля;

-поломка зубьев;

-сквозные трещины по всему диаметру колеса;

-износ колёс больше допустимого.

Небольшие задиры, заусеницы зачищаются шабером и опиливаются.

При работе зубьев одной стороной, колеса перевернуть.

При износе посадочного отверстия растачивается отверстие, запрессовывается ремонтная втулка и стопорится винтом.

При трещине на ступице ее протачивают по диаметру на наибольшую величину и напрессовывают бандаж.

Изношенные червяки или червячное колесо заменяют, у червячного колеса достаточно заменить только венец.

При износе профиля зуба только с одной стороны, колесо переворачивают, чтобы работала неизношенная сторона зуба.

9)Валы и оси (ГОСТ 24386-91, ГОСТ 9650-80)

Валы и оси заменяются при:

-прогибе более 0,02-0,05 мм;

-износе шеек более 0,05 мм;

-больших трещинах по длине.

Валы, имеющие небольшую конусообразность, овальность, бочкообразность и при износе 0,2-0,3 мм шлифуют, а при большем износе - обтачивают, затем шлифуют. Допускается уменьшение диаметра вала не более чем на 5-10%. Сопряженность деталей при этом меняется.

Допускается установка ремонтных втулок, наращивание металла наплавкой, металлизацией, хромированием.

Валы и оси, имеющие небольшие трещины, можно ремонтировать сваркой с последующей правкой, обтачиванием и шлифовкой.

10)Шлицевые соединения (ГОСТ 1139-58)

При износах, смятии шлицев, их можно наплавлять с последующим отжимом, механической и термообработкой.

При небольших износах - раздачей шлицев обожженного вала: зубилом подрубают канавку вдоль шлица, при этом шлиц раздается по ширине. Полученную канавку заделывают наплавкой и обрабатывают.

Забоины, заусеницы, острые края запиливаются. На торцах вала и втулки снимаются фаски.

11)Муфты (ГОСТ 8966-75)

Полумуфты должны надежно устанавливаться и крепиться на валах. Крепежные детали не должны выступать из корпуса муфты. Кулачки и зубья кулачковых и зубчатых муфт должны полностью входить в зацепление.

При износе резиновых колец, отверстий в полумуфте, посадочной шейки, колец изношенные отверстия растачивают, изготавливают новые пальцы и кольца увеличенных размеров.

Отверстия под пальцы в обеих полумуфтах должны совпадать. При значительных износах муфта заменяется.

12)Фланцевые соединения (ГОСТ 12820-80, ГОСТ 12821-80, ГОСТ 12822-80)

Фланцы трубопроводов должны контролироваться визуально на отсутствие поломок, трещин и других дефектов, влияющих на прочность.

На уплотнительных поверхностях фланцев допускаются отдельные вмятины, царапины, риски в радиальном направлении не более 1/4 ширины уплотнительной поверхности и в направлении по окружности не более 1/10 ее длины, но не более 15 мм.

Допуск плоскостности уплотнительных поверхностей не должен превышать 1/5 толщины прокладки, указанной в конструкторской документации, но не более 0,3 мм для фланцев диаметром до 1000 мм.

Устранение дефектов на уплотнительных поверхностях фланцев должно производиться слесарной обработкой ручными шлифовальными машинами с последующим шабрением. Поверхностные дефекты глубиной более 0,15 мм допускается устранять выборкой шлифовальным инструментом с последующей заваркой выборки.

13)Фарфоровая изоляция (ГОСТ 13873-81)

При проведении ремонта силовых трансформаторов каждый изолятор должен быть осмотрен. При этом особое внимание должно быть обращено на:

-отсутствие трещин на поверхностях изоляторов (особенно в областях, примыкающих к фланцам);

-отсутствие сколов и следов удара на поверхностях изоляторов;

-качество армировки и цементного шва (отсутствие раковин, трещин и наличие влагостойкого покрытия);

-отсутствие трещин и сколов на фланцах изоляторов.

При обнаружении поверхностных дефектов, снижающих механическую или диэлектрическую прочность, изоляторы подлежат выбраковке. К таким дефектам относятся:

-продольные и кольцевые трещины;

-поверхностные сколы на ребрах изоляторов, превышающие допустимые значения по ГОСТ;

-наличие поверхностного выкрашивания цементной смазки общим объемом (у двух фланцев) более 10 см3;

-наличие трещин на корпусе фланцев.

Ремонт изоляторов с дефектами, не превышающими допустимых по ГОСТ, может быть выполнен при наличии технических возможностей, определяемых технологией приготовления лаков и клеев.

При объеме выкрашивания цементной заделки менее 10 см3, поврежденные места должны быть замазаны влагостойкой шпаклевкой с целью предотвращения проникновения в них влаги и дальнейшего разрушения цементной связки и влагостойкого покрытия.

При отсутствии шпаклевки внешние раковины и трещины следует заливать густой краской, предназначенной для покрытия цементных швов и арматуры

Приложение 2

Указания по отбору проб масла из трансформаторов.

Отборы проб масла отбираются в соответствии с ГОСТ 2517-85 «Нефть и нефтепродукты. Методы отбора проб».

Для взятия проб масла применяют стеклянные банки с пробками. Количество масла забираемого для испытания на пробой, должно быть не менее 0,5 л., а для сокращенного и полного химического анализа не менее 1 л.

Проба должна отбираться с максимальной тщательностью и аккуратностью, предотвращающими попадание в масло грязи, влаги, пыли, волокон и пр.

Пробы масла из трансформаторов и реакторов, установленных на открытом воздухе, должны брать летом в сухую погоду, зимой – в морозную. При отборе пробы масла зимой банку следует прогреть теплым маслом из трансформатора и затем, быстро вылив, набрать масло для пробы.

Если масло отбирается в нестандартную посуду, например бутылку, то последняя закрывается пробкой (не резиновой), обернутой пергаментной бумагой и заливаемой сургучом или парафином.

В зимнее время, когда банки с маслом вносят с мороза в теплое помещение, их нельзя вскрывать раньше, чем они нагреются до температуры помещения, иначе в банке произойдет конденсация паров влаги и пробивное напряжение такого масла понизится.

Перед взятием пробы следует спустить в ведро некоторое количество (не менее 2 л.) грязного масла, скопившегося в нижней части трансформатора возле крана, затем обтереть чистой салфеткой кран от пыли и грязи, спустить немного масла для промывки крана, промыть 2 раза банку маслом из трансформатора, после этого взять пробу масла и закрыть банку пробкой.

Проба масла нормально отбирается из нижнего специального маслоотборного крана бака. Когда кран расположен так, что непосредственно под него нельзя подставить банку (а в трансформаторах и реакторах на напряжение 220В и выше во всех случаях), необходимо отбирать пробы через гибкий чистый шланг, надеваемый на кран. При этом конец шланга должен быть опущен до самого дна банки во избежание разбрызгивания масла и захвата воздуха.

При отборе проб масла из герметичного ввода под напряжением не допускается падение давления масла в верхней части ввода ниже 0,1 кг/см². Перед отбором проб необходимо убедиться в отсутствии подтекания масла в местах присоединений.

Отбор проб масла производится в следующей последовательности:

-перекрыть вентиль маслоотборного устройства;

-отвернуть заглушку с этого вентиля;

-на место заглушки навернуть штуцер;

-приоткрыть вентиль и слить из системы 0,3-0,4 л. масла, затем произвести отбор пробы масла;

-закрыть вентиль маслоотборного устройства;

-на место штуцера установить заглушку;

-открыть вентиль маслоотборного устройства и проверить нормальное функционирование манометра;

-протереть ветошью маслоотборное устройство и проверить отсутствие подтекания масла из всех резьбовых соединений в течение получаса при рабочем давлении.

При отборе проб на определение газосодержания и ХАРГ в масле необходимо принять меры по исключению контакта отбираемого масла с воздухом. Для обеспечения этого требования рекомендуется применять специальные герметичные емкости для отбора проб масла, например шприцы. Для более точного определения характеристик развивающихся дефектов отбор этих проб желательно проводить при работе трансформаторов на максимальной мощности.