Капитальный ремонт воздушных выключателей ВВН-220 - Проведение дефектации Капитальный ремонт воздушных выключателей ВВН-220

Страница 4 из 6

Приложение 1

Проведение дефектации

1)Крепежные детали и детали, имеющие резьбу (ГОСТ 1759.0-87)

Состояние резьбы проверяется внешним осмотром и навинчиванием гаек (вворачиванием болтов) от руки.

Шпильки, не имеющие дефектов, не рекомендуется вывинчивать из деталей. Плотность посадки проверяется обстукиванием.

Детали с резьбовыми поверхностями подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-вмятин, забоин, заусенцев, выкрашивания и срыва резьбы (более 2-х витков);

-люфтов при навинчивании гаек (вворачивании болтов);

-трещин и несмываемых пятен коррозии;

-повреждения граней и углов на головках болтов и гаек или износ граней более 0,5 мм (от номинального размера);

Детали с резьбовыми поверхностями подлежат ремонту:

-местные повреждения по резьбе не более половины высоты резьбы;

-местные повреждения общей протяженностью не более 10% длины витка.

Указанные дефекты устраняются прогонкой резьбонарезным инструментом или, в отдельных случаях, опиловкой.

Отверстия для шплинтов в болтах и шпильках не должны быть забиты и увеличены.

2)Шплинты, стопорные и пружинные шайбы (ГОСТ 397-79)

Подлежат замене при:

-наличии трещин, изломов;

-потере упругости;

-разводе пружинных шайб менее полуторной ее толщины.

Нормальный развод шайб равен двойной её толщине, допустимый - полуторной

Пружинные шайбы допускаются к повторному применению при разводе концов шайбы не менее полуторной ее толщины, а также если они не потеряли своей упругости.

3)Пружины (ГОСТ 13765-86)

Пружины подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-надломы, трещины, засветления, несмываемая ржавчина;

-неравномерность шага витков пружины сжатия более 10% по всей длине;

-потеря упругости более допусков, указанных на заводской характеристике.

Упругость пружины определяется, согласно заводской характеристике, замером усилия пружины, сжатой до рабочей длины (рис. П-19, П-20).

Тарировку пружин, работающих на сжатие, можно провести по схеме, указанной на рисунке П-21.

4)Детали из резины (ГОСТ 7338-90)

Состояние резины определяется внешним осмотром.

Детали из резины подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-трещин, срезов, выработки, расслоения;

-остаточной деформации более 25% первоначальной толщины;

-потере эластичности;

-заусенцах, раковин, пузырей;

-посторонние включения.

Степень поджатия резинового уплотнения должна быть не более 35 % от его толщины и распределяться равномерно по всему периметру.

К повторному применению могут быть использованы резиновые детали, если они не имеют данных дефектов и восстановили первоначальные размеры и формы.

Резина для клапанов, буферов, подверженная ударам, плоская резина между изоляторами и фланцами, резина под нажимными кольцами для крепления изоляторов должна быть твёрдая. Применение для указанных целей резины средней твёрдости не допускается. В остальных случаях может быть применена резина средней твёрдости. Резину средней твёрдости при необходимости можно заменять твёрдой.

Использование случайной резины не допускается.

В зимнее время перед установкой резину рекомендуется прогреть в помещении до комнатной температуры.

5)Золотники, буксы, поршни, цилиндровые втулки, поршневые кольца (ГОСТ 8107-75, ГОСТ 6540-68, ГОСТ 18433-73, ГОСТ 9515-81)

Золотники подлежат отбраковке и замене при следующих дефектах:

-сколах и трещинах любой величины и расположения на кромках поясков золотников;

-раковинах, задирах, забоинах (вмятинах), несмываемы пятнах, коррозии, царапинах, рисках, натирах на рабочих поверхностях золотников, поршней, цилиндровых втулок, устранение которых увеличивает размеры зазоров больше допустимых пределов;

-зазорах в золотниковых и поршневых парах больше допустимых.

Увеличение зазоров в золотниковых и поршневых парах не должно превышать 50% наибольших зазоров по чертежу.

Рабочие кромки золотников не должны иметь скруглений и заусенцев. Заусенцы удалять острозаточенными твёрдосплавными скребками или мелкозернистыми брусками.

Годными считать золотники, поршни, цилиндровые втулки с отдельными вмятинами, царапинами, рисками, натирами общей площадью не более 10% рабочей поверхности и глубиной не более 0,3 мм. При этом наплывы металла по краям царапин должны быть удалены шлифованием мелкозернистыми брусками.

При необходимости ремонта буксы расточкой увеличение её внутреннего диаметра допускается не более чем на 1 мм, с изготовлением и пригонкой нового золотника. Зазор между золотником и буксой должен быть выдержан в соответствии с чертежами.

Увеличение зазоров между поршнями (штоками) и цилиндровыми втулками не должно превышать 25% наибольших зазоров по чертежу.

На рабочих поверхностях канавок поршней под кольца повреждения глубиной более половины номинального допуска на зазор между кольцом и рабочей поверхностью канавки не допускаются. Повреждения меньшей глубины не должны занимать более 20% рабочей поверхности канавки.

Состояние поршневых колец проверять путём осмотра, измерением зазоров, по прилеганию наружной поверхности кольца к цилиндровой втулке, короблению, упругости.

На торцевых поверхностях поршневых колец риски, царапины, задиры любой глубины не допускаются. На рабочих поверхностях колец допускаются отдельные риски, царапины глубиной не более 0,02 мм, занимающие не более 10% рабочей поверхности. Допускаются сколы на углах замка по внутренней поверхности кольца, размеры которых в зачищенном состоянии – не более 0,5 мм.

Наружные кромки колец, для которых радиус скругления или фаски не указан, должны быть острыми, но без заусенцев.

Коробление колец проверять на плите щупом при нагруженном по торцу кольце. Груз должен создавать давление не более 0,2 кгс/см².

Увеличение зазоров между торцами колец и поверхностями канавок не должно превышать 100% среднего зазора по чертежу.

Увеличение зазоров в стыках замков поршневых колец (кольцо введено в цилиндровую втулку) не должно превышать шестикратного значения среднего номинального зазора.

Упругость колец проверять силой, сжимающей кольцо и направленной перпендикулярно диаметру, проходящему через замок, до получения в замке зазора, равного зазору кольца, помещённого в цилиндр.

Значение сжимающей силы выбирать в соответствии с указаниями технической документации завода-изготовителя.

6)Клапаны, клапанные сёдла, направляющие втулки штоков (ГОСТ 27477-87, ГОСТ 31294-2005)

Клапаны, клапанные сёдла, направляющие втулки штоков подлежат замене при следующих дефектах:

-трещинах, сколах любой величины и расположения;

-щербинах, забоинах, раковинах, вмятинах, покрывающих поверхности фасок;

-ослаблении посадок клапанных сёдел;

-раковинах на штоках, занимающих более 10% площади уплотняющих поверхностей, сплошных эрозионных и коррозионных разъеданиях;

-увеличении зазора по штоку клапана более чем на 50% номинального, указанного в технической документации завода-изготовителя;

-изгибе штока более 0,05 мм на длине рабочей части;

-трещинах, задирах, наработках, раковинах на направляющих втулках.

7)Уплотнительные кольца, прокладки, паронитовые шайбы (ГОСТ 15180-86, ГОСТ 481-80)

Уплотнительные кольца, прокладки, паронитовые шайбы подлежат замене при следующих дефектах:

-порывы, срезы, трещины;

-морщины, складки, надломы;

-рыхлые включения;

-неравномерность толщины прокладок более 0,1 мм.

Уплотняющие прокладки должны быть равномерно зажаты между деталями, прокладки не должны выступать за края фланцев, крышек, корпусов более чем на 0,5 мм как наружу, так и внутрь.

8)Металлические детали

Детали и сборочные единицы со специальными покрытиями и из алюминия и меди подлежат замене при наличии трещин, раковин, пор, обломов и сколов.

Детали со специальными покрытиями при наличии несмываемых пятен коррозии в зоне рабочих поверхностей подлежат замене.

9)Подшипники (ГОСТ 3189-89, ГОСТ 520-89, ГОСТ 18282-88)

Подшипники подлежат замене при обнаружении следующих дефектов:

-отпечатки шариков на дорожках качения;

-сколы и трещины любых размеров;

-выкрашивание поверхностного слоя дорожек;

-надломы, сквозные трещины на сепараторах;

-забоины, вмятины, препятствующие плавному и легкому вращению подшипника;

-наличие цветов побежалости в любом месте;

-неравномерный износ беговых дорожек.

10)Контакты, контактные поверхности (ГОСТ 10434-82)

Контакты подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-трещины;

-деформации;

-значительный износ;

-обгар более 1/5 контактной поверхности.

Наружные контактные поверхности (места присоединений соединительных токоведущих шин, аппаратные выводы и т.п.) зачистить до металлического блеска и смазать вазелином, или консистентной смазкой.

Небольшие надиры, наплывы, обгары, заусеницы зачистить шабером или опилить.

Серебряные контактные поверхности тщательно промывать бензином, несмываемые пятна снимать тупым шабером.

Не допускается нарушение серебряных покрытий на контактных поверхностях. В случае нарушения – заменить контактную пластину.

Не допускается после опиловки раковины глубиной более 0,5 мм, а размеры не должны отличаться от первоначальных более чем на 0,5 мм.

Рабочие поверхности контакт-деталей разборных одноболтовых соединений перед сборкой должны быть подготовлены:

-медные без покрытия и алюмомедные зачищены (при зачистке алюмомедных покрытий не должна быть повреждена медная оболочка);

-алюминиевые и из алюминиевых сплавов зачищены и смазаны нейтральной смазкой типа «ЦИАТИМ 221»;

-рабочие поверхности, имеющие защитные металлические покрытия, - промыты органическим растворителем.

Монтаж контактного соединения, в котором хотя бы одна контакт-деталь выполнена из алюминия, должен обязательно производиться с применением одного или нескольких средств стабилизации электрического сопротивления.

Затяжку болтов следует производить динамометрическим ключом.

При монтаже одноболтовых контактных соединений рекомендуется использовать стальные болты класса прочности не ниже 5.8 (кроме болтов М16).

Во избежание ослабления затяжки болтов одноболтовых контактных соединений вследствие воздействия электродинамических сил при протекании токов коротких замыканий необходимо использовать пружинные шайбы или контргайки на всех одноболтовых контактных соединений.

Не применять на открытом воздухе или в помещениях, где возможна конденсация влаги, контактные соединения из алюминиевой и медной контакт-деталей, которые при наличии влаги подвергаются интенсивной электрохимической коррозии. Для предохранения их от коррозии следует применять защитные покрытия или переходные детали.

Крутящие моменты для затяжки болтов контактных соединений представлены в таблице 1.1.

Таблица 10.1 – Крутящие моменты для затяжки болтов контактных соединений

Диаметр резьбы, ммКрутящий момент, H*м, для болтового соединения с шестигранной головкой

М610,5±1,0

М822,0±1,5

М1030,0±1,5

М1240,0±2,0

М1660,0±3,0

Примечание. Для болтовых соединений проводников из меди и твердого алюминиевого сплава рекомендуется применять крутящие моменты, значения которых в 1,5-1,7 раза превышают установленные в таблице.

11)Зубчатые и червячные передачи (ГОСТ 16530-83, ГОСТ 2144-76)

Зубчатые колеса подлежат замене при наличии следующих дефектов:

-коробление и перекосы обода литых цилиндрических колес более 0,1 модуля;

-поломка зубьев;

-сквозные трещины по всему диаметру колеса;

-износ колёс больше допустимого.

Небольшие задиры, заусеницы зачищаются шабером и опиливаются.

При работе зубьев одной стороной, колеса перевернуть.

При износе посадочного отверстия растачивается отверстие, запрессовывается ремонтная втулка и стопорится винтом.

При трещине на ступице ее протачивают по диаметру на наибольшую величину и напрессовывают бандаж.

Изношенные червяки или червячное колесо заменяют, у червячного колеса достаточно заменить только венец.

При износе профиля зуба только с одной стороны, колесо переворачивают, чтобы работала неизношенная сторона зуба.

12)Валы и оси (ГОСТ 24386-91, ГОСТ 9650-80)

Валы и оси заменяются при:

-прогибе более 0,02-0,05 мм;

-износе шеек более 0,05 мм;

-больших трещинах по длине.

Валы, имеющие небольшую конусообразность, овальность, бочкообразность и при износе 0,2-0,3 мм шлифуют, а при большем износе - обтачивают, затем шлифуют. Допускается уменьшение диаметра вала не более чем на 5-10%. Сопряженность деталей при этом меняется.

Допускается установка ремонтных втулок, наращивание металла наплавкой, металлизацией, хромированием.

Валы и оси, имеющие небольшие трещины, можно ремонтировать сваркой с последующей правкой, обтачиванием и шлифовкой.

13)Шлицевые соединения (ГОСТ 1139-58)

При износах, смятии шлицев, их можно наплавлять с последующим отжимом, механической и термообработкой.

При небольших износах - раздачей шлицев обожженного вала: зубилом подрубают канавку вдоль шлица, при этом шлиц раздается по ширине. Полученную канавку заделывают наплавкой и обрабатывают.

Забоины, заусеницы, острые края запиливаются. На торцах вала и втулки снимаются фаски.

14)Муфты (ГОСТ 8966-75)

Полумуфты должны надежно устанавливаться и крепиться на валах. Крепежные детали не должны выступать из корпуса муфты. Кулачки и зубья кулачковых и зубчатых муфт должны полностью входить в зацепление.

При износе резиновых колец, отверстий в полумуфте, посадочной шейки, колец изношенные отверстия растачивают, изготавливают новые пальцы и кольца увеличенных размеров.

Отверстия под пальцы в обеих полумуфтах должны совпадать. При значительных износах муфта заменяется.

15)Фланцевые соединения (ГОСТ 12820-80, ГОСТ 12821-80, ГОСТ 12822-80)

Фланцы трубопроводов должны контролироваться визуально на отсутствие поломок, трещин и других дефектов, влияющих на прочность.

На уплотнительных поверхностях фланцев допускаются отдельные вмятины, царапины, риски в радиальном направлении не более 1/4 ширины уплотнительной поверхности и в направлении по окружности не более 1/10 ее длины, но не более 15 мм.

Допуск плоскостности уплотнительных поверхностей не должен превышать 1/5 толщины прокладки, указанной в конструкторской документации, но не более 0,3 мм для фланцев диаметром до 1000 мм.

Устранение дефектов на уплотнительных поверхностях фланцев должно производиться слесарной обработкой ручными шлифовальными машинами с последующим шабрением. Поверхностные дефекты глубиной более 0,15 мм допускается устранять выборкой шлифовальным инструментом с последующей заваркой выборки.

16)Фарфоровая изоляция (ГОСТ 13873-81)

При проведении капитального ремонта выключателя изоляторы камеры и опоры камеры, отделителя и опоры отделителя, растяжек, омических и ёмкостных деталей тщательно очищаются от грязи, копоти, брызг металла, следов краски, клея и внимательно осматриваются.

Очистка наружной и внутренней поверхности и торцов изолятора производится салфетками (без ворса), смоченными нефтяным растворителем, затем салфетками, смоченными техническим спиртом, и далее сухими салфетками.

Частицы меди на внутренней поверхности изолятора камеры и отделителя снимаются ватным тампоном, смоченным 50% раствором азотной кислоты, после чего поверхность тщательно промывается водой.

При снятии частиц меди работу следует производить в резиновых перчатках и фартуке. В случае попадания кислоты на кожу, её необходимо немедленно смыть большим количеством воды.

При осмотре изоляторов необходимо тщательно проверять состояние поверхности и торцов изоляторов. Не допускаются сколы и следы ударов, трещины любых размеров и расслоения, нарушения глазури. Кроме того, при осмотре необходимо выявить дефекты у армировки и цементного шва (раковины, трещины), тщательно проверять целостность влагостойкого покрытия на изоляторах растяжек.

При обнаружении дефектов, снижающих механическую и диэлектрическую прочность, изоляторы подлежат отбраковке.

К таким дефектам относятся:

-продольные и кольцевые трещины на всех изоляторах;

-трещины, сколы на внутренней и торцевых поверхностях изоляторов колонок камеры и отделителя;

-осыпание глазури или образование на ней волосяных трещин на внутренней поверхности изолятора колонок камеры и отделителей;

-оплавление фарфора в зоне действия электрической дуги;

-наличие поверхностного выкрашивания цементной смазки общим объёмом (у двух фланцев) 10 см3 и более;

-поверхностные сколы на рёбрах изоляторов, превышающие допустимые значения по ГОСТ.

Ремонт изоляторов с дефектами, не превышающими допустимых по ГОСТ, может быть выполнен при наличии технических возможностей, определяемых технологией приготовления лаков и клеев.

При объеме выкрашивания цементной заделки менее 10 см3, поврежденные места должны быть замазаны влагостойкой шпаклевкой с целью предотвращения проникновения в них влаги и дальнейшего разрушения цементной связки и влагостойкого покрытия.

При отсутствии шпаклевки внешние раковины и трещины следует заливать густой краской, предназначенной для покрытия цементных швов и арматуры.

Изоляторы колонок камеры и отделителя, прошедшие после ремонта обработку кислотой, а также новые, устанавливаемые взамен забракованных, должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям с целью выявления возможных дефектов.

Значения испытательного давления указано на каждом изоляторе.

Сборка изоляторов для испытаний и схема испытательной установки приведены на рисунке П-18.

Для измерения давления следует применять манометры класса 1,5-2,5 с верхним пределом измерения в соответствии со значениями испытательного давления.

В качестве гидравлического насоса могут быть использованы насосы, обеспечивающие плавный подъём давления со скоростью 2-3 кгс/см² в 1 с.

При сборке изоляторов для испытаний необходимо строго соблюдать правила крепления изоляторов: не допускать соприкосновения изоляторов с металлом; затяжку производить равномерно, затягивая гайку не более чем на 1/5 оборота за операцию; момент при затягивании гаек должен быть не более 1,8 кгс*м (проверяется моментным ключом).

Для проведения испытаний изолятор необходимо соединить с нижней плитой приспособления 1 (рис. П-18), установить его на подставку, подсоединить снизу к штуцеру плиты шланг от гидравлического насоса. Заполнить изолятор водой (почти доверху) и установить верхнюю плиту. Вывинтить верхний болт 2 и с помощью насоса долить изолятор водой (до появления воды в отверстии штуцера верхней плиты, что исключает наличие воздуха в шланге насоса и в испытываемом изоляторе). Завернуть верхний болт и с помощью гидравлического насоса плавно (со скоростью 2-3 кгс/см² в 1 с) поднять в изоляторе давление до указанного на изоляторе значения, выдержать его в течение 1 мин, после чего открытием вентиля и вывинчиванием болта 2 снизить давление до нуля.

При проведении испытания не допускается подъём давления рывками, попадания воздуха в полость изолятора в процессе давления, обусловленного неисправной работой насоса и подводящей системы, и не превышать указанных значений испытательных давлений.

После гидравлических испытаний всё изоляторы промыть и тщательно протереть.

При проведении гидравлических испытаний с помощью ручного насоса не следует приближаться к изолятору ближе 8-10 м, при использовании же более производительных насосов опасная зона увеличивается.