Инструкция по ремонту силовой электрической части дизель-генераторов - Приложения

1. Инструкция по ремонту силовой электрической части дизель-генераторов
2. Технологические ограничения, указания и меры безопасности
3. Технологические карты ремонтов
4. Порядок проведения контроля
5. Технические средства, документация
6. Приложения

Приложение 1

ОАО « Концерн Росэнергоатом»

Филиал ОАО «Концерн Росэнергоатом»

«Электростанция»

Цех-владелец оборудования____________________

Исполнитель ремонта__________________________

АКТ №___________

Поузловой приемки из ремонта_________________________________________________

наименование узла или оборудования

во время_____________ремонта______________________________

вид ремонта наименование системы оборудования

Комиссия в составе:

председатель_________________________________________

ЗН цеха-владельца, ФИО

члены комиссии________________________________________________________

должность, цех, ФИО

________________________________

_______________________________________________________

составила акт в том что с________________________ по____________________________

дата дата

провела приемку выполненных ремонтных работ на_______________________________

наименование узлов

согласно процедуры (программы)_______________________________________________

наименование ТИ, проекта и т.д.

и установила следующие оценки качества:

При этом оформлена следующая техническая документация__________________________

______________________________________________________________________________

наименование протоколов контроля, измерений, тех. решения, формуляры, св. документация

Документация в составе комплекта отчетных документов на ремонт______________

______________________________________________________________________________

наименование оборудования, системы

в целом будет передана заказчику.

Разрешается дальнейшее производство работ.

Председатель комиссии _____________________

Члены комиссии _____________________

_____________________

_____________________

Приложение 2

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 3

Исполнитель: _____________________ Контролер:_______________________

(подпись) (подпись)

Приложение 4

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 5

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 6

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 7

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 8

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 9

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 10

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 11

Исполнитель: ______________________

(подпись)

Контролер:________________________

(подпись)

Приложение 12

Приложение 13

КОНТРОЛЬНАЯ КАРТА №________________

проверки состояния выводов _______________

Приложение 14

Приложение 15

Приложение 16

Приложение 17

Ведомость №________________

Объема и выполнения работ_____капитального____ ремонта

и подключения к генератору кабельной линии 6 кВ___________________________

(система, установка, наименование оборудования).

Тип кабеля: ________________ Класс:___________

Сроки ремонта: ____________

Мастер КХ _________________ ______________________

(подпись) (Ф.И.О.)

Производитель работ: _________________ ______________________

(подпись) (Ф.И.О.)

Приложение 18

Ведомость №________________

Объема и выполнения технического обслуживания

кабельной линии и подключение кабеля к оборудованию

. _____________________________

(система, установка, наименование оборудования).

Тип кабеля: _________________ Класс: ____________

Сроки ремонта: ______________

Мастер КХ _________________ ___________________

(подпись) (Ф.И.О.)

Производитель работ: _________________ ___________________

(подпись) (Ф.И.О.)

Приложение 19

Приложение 20

Тип ________________ зав. № ______________________

1. Испытание обмоток генератора после вывода ротора.

2. Измерение сопротивления постоянному току

обмоток генератора

3. Испытание обмоток генератора перед вводом в работу.

Приложение 21

Тип ________________ зав. № ______________________

1. Измерение сопротивления изоляции и сопротивления постоянному току

обмоток ротора генератора

Условия проведения измерения по полюсам _______________________________________________

(точка начала отсчета, направление и т.д.)

2. Измерение сопротивления переменному току Zрот. обмоток ротора.

Приложение 22

2. Измерение сопротивления постоянному току

обмоток генератора

Приложение 23

Тип ________________ зав. № ______________________

1. Испытание обмоток возбудителя.

2. Измерение сопротивления постоянному току

обмоток возбудителя

Произведен обход по коллектору, измеренные сопротивления между соседними коллекторными пластинами отличаются друг от друг не более 10%.

Среднее значение сопротивления между соседними коллекторными пластинами составляет ______________ Ом.

3. Произведена установка щеточного аппарата на геометрическую нейтраль.

Заключение: возбудитель___________________________________ годен к эксплуатации.

Приложение 24

Протокол №_____________________

гидравлических испытаний воздухоохладителя ДГ _________________

Приложение 25

Приложение 26

Приложение 27

Проверка параметров контактного устройства контактора КПД-111:

Р– усилие динамометра; А – раствор контактов; В – зазор, контролирующий провал;

С – место установки бумаги для проверки начального нажатия.

Приложение 28

Основные параметры контактной системы контакторов.

Приложение 29

БЛАНК №______________________________

ПРОЦЕДУРНЫЙ ЛИСТ

( отключения возбудителя генератора ДГ).

Опер. наименование ___________________ Дата, время ________

Приложение 30

БЛАНК №______________________________

ПРОЦЕДУРНЫЙ ЛИСТ

( подключения возбудителя генератора ДГ).

Опер. наименование ___________________ Дата, время ________

Приложение 31

Буквенная и цветовая маркировка

кабелей возбудителей ДГ

Приложение 32

Требования при сборке резьбовых соединений.

Уменьшению трения при завинчивании шпилек, а в связи с этим и выделению тепла, способствует смазка резьбы. Применяют масла с графитом (до 25%) или с присадками порошкообразного цинка, меди, свинца, дисульфита молибдена, а также различные пасты на основе оксидов, графита, двусернистого молибдена. При хорошо подобранной смазке момент завинчивания может быть уменьшен на 35—40% по сравнению со сборкой без смазки резьбы.

Избыток смазки при ввинчивании шпильки в глухое отверстие недопустим, так как при этом может возникнуть гидростатическое давление смазки, искажающее величину момента завинчивания, а в некоторых случаях и приводящее к разрыву базовой детали.

При постановке шпилек выполняют следующие основные требования:

- шпилька должна иметь достаточно плотную посадку в корпусе, чтобы при свинчивании даже туго посаженной гайки она не вывинчивалась;

- если неподвижность шпильки обеспечивается натягом по среднему диаметру резьбы, то ее при постановке недовертывают до начала сбега резьбы на угол несколько больший, чем требуется для затяжки гайки, навинчиваемой на эту шпильку;

- ось шпильки должна быть перпендикулярна (с определенными допустимыми отклонениями) поверхности детали, в которую ввернута шпилька. Неперпендикулярность вызывает значительные дополнительные напряжения в резьбе шпильки и часто может быть причиной обрыва ее при работе в машине.

Для выполнения последнего требования необходимо при доделочных работах на сборке избегать сверления отверстий, а также нарезания резьбы без кондуктора. Если такие работы необходимо производить в процессе сборки, то их целесообразно выполнять на сверлильном станке.

При завинчивании шпилек можно сравнительно часто наблюдать несовпадение их осей с осями отверстий устанавливаемой детали. В то же время центры отверстий под шпильки в корпусной и в устанавливаемой детали совпадают (рис. 2 а). Эта погрешность, обнаруживаемая при ввертывании шпилек (особенно, если длина их значительна), является следствием перекоса резьбы в отверстиях под шпильки или на самих шпильках. Установить, какая же из резьб имеет погрешность, можно, наблюдая за положением оси шпильки при ее ввертывании. Если она не смещается, то перекошена резьба в отверстии; если же ось шпильки перемещается по окружности, то перекошена резьба на шпильке.

Перекос шпильки, особенно в тяжелонагруженном соединении, - очень опасная погрешность, результатом которой может быть обрыв шпильки из-за перена­пряжения.

Допуски на перпендикулярность установки резьбовых шпилек (рис.2 б) назначаются в зависимости от класса точности и длины выступающей части шпильки.

Для предохранения резьбы от повреждения на выступающие концы установленных шпилек в процессе сборки необходимо на­девать колпачки (рис.3) или, в крайнем случае, сразу же навинчи­вать гайки.

Для ввертывания шпилек вручную применяют инструмент, являющийся по существу гайкой, которую навинчивают на свободный конец шпильки и тем или иным способом стопорят на ней.

Применяют также ключи, удерживающие шпильку за ненарезанную часть посредством эксцентрика. Однако при пользовании ими на поверхности шпильки часто остаются следы, которые необходимо тщательно зачищать бархатным напильником и шкуркой. Этот недостаток не позволяет широко рекомендовать подобные ключи при ввертывании чисто обработанных шпилек; при удалении шпилек, требующих замены, такие ключи удобны.

Основные погрешности постановки шпилек и способы их устранения

1. Шпилька перекошена, ось ее не перпендикулярна торцовой поверхности корпуса. Категорически запрещается подгибать (выпрямлять) такую шпильку, так как она при этом деформируется у корня и может лопнуть во время затягивания или (что еще хуже) во время работы. Такую шпильку надо осторожно вывернуть. Если перекос невелик, резьбу в отверстии можно нарезать вновь; если перекос велик, следует нарезать резьбу большего диаметра, просверлив предварительно отверстие под эту резьбу по кондуктору. В этом случае применяют специально изготовленную так называемую «индивидуальную» шпильку, имеющую верхний конец нормальный, а нижний - соответственно увеличенного диаметра.
2. Перекосы шпилек, срывы резьбы часто получаются вследствие неправильного ввода шпильки в резьбовое отверстие в начальный момент ее завинчивания. Особенно часто эти погрешности появляются при монтаже шпилек со шлифованной резьбой. Начальные витки резьбы у такой шпильки сошлифованы, вследствие чего сборщику труднее попасть «в нитку» резьбы. В тех случаях, когда резьба на шпильке накатанная, первые три-четыре витка делают с уменьшенным средним диаметром, поэтому шпилька легко вводится в отверстие и получает необходимое направление.
3. Шпилька недовернута, выступающая часть ее длиннее, чем это требуется по техническим условиям, однако далее шпилька не вращается. Необходимо вывинтить шпильку, пройти резьбу метчиком и поставить другую шпильку, с меньшим средним диаметром резьбы. Если выступающая часть шпильки превышает нормальный размер менее чем на 1—1,5 шага резьбы, то в некоторых соединениях такую шпильку иногда оставляют, но под гайку уста­навливают индивидуальную шайбу увеличенной толщины.
4. Шпилька сидит слишком глубоко. Вывертывать такую шпильку для получения должной высоты нельзя, так как этим ослабляется ее посадка и уменьшается прочность соединения. Шпильку необходимо осторожно вывернуть, прочистить резьбу метчиком и ввернуть новую с большим средним диаметром.
5. Шпилька сидит недостаточно плотно, при свинчивании гайки она вывинчивается. Нужно осторожно пройти метчиком резьбу отверстия и поставить другую шпильку, средний диаметр которой несколько полнее.
6. Шпилька имеет нечистую или сорванную резьбу. Такую шпильку необходимо заменить. Если по условиям производства замену произвести нельзя, поврежденные места резьбы (если они не превышают в сумме половины витка) можно зачистить надфилем. В случае повреждения двух-трех витков резьбы в отверстии корпуса необходимо пройти всю резьбу метчиком и поставить шпильку, удлиненную приблизительно на столько же витков. При срыве более трех витков надо вновь нарезать резьбу большего диаметра и поставить индивидуальную шпильку.
7. Шпилька сломалась. Следует удалить ее при помощи ключей, соблюдая все меры предосторожности, или воспользоваться одним из способов, показанных на рис. 3.4. В шпильке сверлят отверстие, в которое забивают зубчатый бор (рис. 4 а), и при его помощи шпильку вывинчивают, для этой же цели пользуются экстрак­тором (рис. 4 б); возможно также приваривание гайки (рис. 4 в).

8. Металл у корня шпильки (рис. 5.а) выпучивается. Этот недостаток является следствием неправильного шага или слишком большого натяга резьбы. Выпучивание более 0,05 мм не допускается (проверяется посредством поверочной линейки и щупа). Плоскость у корня шпильки рекомендуется подшабрить или подфрезеровать.
9. Устранение выпучивания металла на привалочной плоскости у корня шпильки торцевать, а в качестве предупредительной меры целесообразно применять утопленные шпильки (рис. 5.г). Подторцовывание может быть произведено обычной ручной (рис. 5б) или механической (рис. 5в) торцовкой, устанавливаемой на выступающую часть шпильки.

Затяжка резьбовых соединений

Общий принцип — затягивать сначала средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева, после чего снова пару соседних справа и т. д., постепенно приближаясь к краям, по так называемому «методу спирали» (рис.6). Затягивание гаек, начиная с крайних, как показали многочисленные наблюдения, нецелесообразно, так как это часто вызывает искривление длинных корпусов.

Целесообразно затягивать гайки постепенно, т. е. сначала затянуть все гайки, предположим, на одну треть момента затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Затягивать полностью одну гайку за другой нельзя, потому что это может вызвать перекос и деформацию закрепляемой детали.

Гайки, расположенные по кругу, затягивают крест-накрест, причем также вначале все на половину или треть затяжки, а затем в том же порядке до конца.

В групповых резьбовых соединениях затяжка последующих гаек вызывает самоослабление уже затянутых, при этом иногда в значительных пределах — до 20—25%. Гайки болтов шпилек ответственных соединений целесообразно после затяжки несколько ослабить, а затем повторно затянуть. Этим достигается повышение жесткости в стыках соединяемых деталей. Если в сопряжении имеется упругая прокладка через 24 или 48 ч после сборки еще раз следует подтянуть гайки.

В процессе разборки резьбовых соединений целесообразно придерживаться обратного порядка отвинчивания гаек; это позволит предотвратить перекосы скрепляемых деталей. Рекомендуется вначале поочередно слегка отпустить все гайки и после этого отвинтить их полностью.

При затяжке гайки обычным ключом следует внимательно следить за тем, чтобы момент на ключе не превышал допустимой величины. Бесконтрольная затяжка может быть причиной разрыва шпильки или болта.

Если детали, соединяемые болтами, шпильками или винтами, испытывают во время работы переменные ударные нагрузки, то такие соединения следует затягивать крутящим моментом опре­деленной величины, при этом в случае многоболтового (многовин­тового) соединения обеспечить равномерность затяжки для всех резьбовых соединений.

Требования к равномерности затяжки еще более повышаются, если в соединении необходима герметичность. Неполная и неравно­мерная затяжка гаек (винтов) может явиться причиной деформации деталей под действием переменной нагрузки, нарушения плотности соединения, т. е. причиной некачественной сборки, ведущей к более быстрому износу узла или даже целой машины.

В технических требованиях на сборку ответственных резьбовых соединений указываются предельные значения крутящего момента, которым должны быть затянуты гайки или винты. Моменты затяжек, выдерживаемые при сборке, устанавливаются обычно в зависимости от номинального диаметра резьбы, с учетом материалов, из которых изготовлены крепежные детали. Для указанных выше соединений и сталей марок 30 — 35 (ГОСТ 1051—88) величина моментов затяжки принимается следующая.

Величина моментов затяжки

Обеспечение требуемой затяжки данного резьбового соединения является весьма ответственной частью технологии сборки.

Простейшим способом ограничения крутящего момента при затягивании гаек является выбор соответствующей длины рукоятки ключа. Однако усилие руки в процессе работы даже у одного и того же сборщика может изменяться в сравнительно широких пределах, что, безусловно, будет сказываться на равномерности затяжки. Поэтому способ регулирования величины крутящего момента длиной рукоятки ключа применяется только в том случае, когда есть необходимость ограничить наибольший крутящий момент при максимальном усилии рабочего. Обычно применяют меры ограничения момента при затяжке гайки (винта): специальные ключи, поворот гайки на определенный, заранее установленный угол; затяжку с измерением удлинения шпильки или болта.

Динамометрический ключ с упругим элементом в виде стального стержня и указателем величины прикладываемого момента. Упругий стержень оканчивается головкой, в которую могут быть вставлены специальные накладные или торцовые ключи-головки для различных размеров гаек (винтов). Шкала, укрепленная на стержне, и стрелка дают возможность контролировать крутящий момент в процессе затяжки резьбового соединения.

При большом числе гаек рекомендуется завертывать их в определенном порядке. Правильно выбранная последовательность навинчивания гаек исключает перекосы и коробление деталей. Недовернутая гайка вызывает перегрузку соседних с ней шпилек, и это может явиться причиной их разрыва во время работы машины.

Для устранения опасности заедания болт (шпильку) и гайку делают из материалов различной твердости (материал гайки меньшей твердости) или применяют гальванические покрытия мягкими металлами: оловом, кадмием, медью, цинком и др. Заедание в значительной мере предотвращается также масляной пленкой, создаваемой между сопрягающимися поверхностями. Среди применяемых для этой цели смазок лучшие результаты дает двухсернистый молибден. Эту смазку можно применять и для резьбовых соединений, работающих в условиях повышенных температур (до 850° С).

Резьбы, не соприкасающиеся с агрессивной средой, на ряде заводов смазывают перед сборкой соединений графитовой пастой, состоящей из 40% графита карандашного марки ЗКА 4404—58 и 60% смазки ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433—60).

Заедание, смятие и срыв резьбы при постановке гаек происходят также в результате загрязнения резьбы металлической стружкой, абразивом и т. п. Поэтому резьбовые детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно промыты, а на рабочем месте требуется соблюдение соот­ветствующей чистоты.

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ПЕРЕСМОТРА

Лист ознакомления

Ñ Для возбудителей подшипник №1 - подшипник со стороны генератора, в генераторах установлен выносной подшипник скольжения между генератором и возбудителем..

Ñ Замеры по п.п. 4.4.2, 4.4.3, 4.4.5, 4.4.6, 4.4.7 при КР, СР производятся персоналом группы ЛВВИИиД.

Замеры по п.4.4.2, 4.4.3 при ТР, ТО производятся персоналом, производящим ремонт.

Замеры по п.п. 4.4.4, 4.4.8, 4.4.9 производятся персоналом бригады по ремонту электрооборудования систем безопасности ЭЦ.

Регулировки по п 4.4.10 производятся персоналом группы ЛВВИИиД.

Замеры по п 4.4.1 производятся персоналом, производящим ремонт.