Инструкция по эксплуатации дизель-генератора 15Д100 - Технологические карты обслуживания и ремонта

материалы, приспособления

дефекты

1 – пластина;

2 – штифт.

1 – пластина;

2 – штифт.

1 и 4 – планки, 2 и 3 – штифты.

2. Коробление.

3. Износ.

4. Риски

2. Шабрить

3. Торцевать.

4. Заменить вкладыш.

а) вставить соответствующий штифт для опорного или упорного подшипника в сверление шейки коленвала;

б) проворачивая вал вывести вкладыш.

Овальность или конусность постелей коренных подшипников:

max – 0,02 мм;

брак - 0,06 мм.

Суммарный зазор между шейкой вала и вкладышем:

- «на масло» в опорном подшипнике:

min – 0,15 мм

max – 0,23 мм;

брак - 0,45 мм.

- в опорно-упорном подшипнике

min – 0,15 мм

max – 0,23 мм;

брак - 0,45 мм.

Разница зазоров «на масло» с одной и со стороны подшипника:

max – 0,03 мм;

брак - 0,05 мм.

Осевой разбег вала в опорно-упорном подшипнике:

min – 0,15 мм

max – 0,23 мм;

брак - 0,45 мм.

2. отслаивание баббита,

3. обломы буртов,

4. выкрашивание баббитовой заливки на площади >10см2,

5. задиры по баббитовой пов-ти шириной >3мм,

6. износ вкладышей по толщине > 0,25мм от номинального размера.

7. ступенчатость между соседними вкладышами - более 0,05мм.

8. коррозионное

разрушение баббитового слоя в нерабочей части вкладыша - более 20% от всей поверхности.

9. прилегание вкладышей к постелям -менее 70% площади отдельно по крышке и блоку.

При необходимости замены более 4-х вкладышей следует заменить все вкладыши, расположенные в крышках подшипников данного коленвала.

На новых вкладышах перед установкой проверить их толщину на расстоянии 12 мм от плоскости разъема, которая должна быть на 0,1 0,13 мм меньше толщины средней части вкладыша.

Вкладыши упорных подшипников подлежат замене при увеличении осевого зазора между торцом вкладыша и коленчатым валом больше указанного в Приложении 1 (контроль производить до выемки вкладышей)

2. Коробление.

3. Износ.

4. Риски

2. Шабрить.

3. Торцевать.

4. Заменить вкладыш.

(рис П2, прил. 18)

2. Допускается

установка безканавочных вкладышей

для верх него коленчатого вала (с масляной канавкой на тыльной стороне), в крышки нижнего коленчатого вала.

1. Смазать резьбу касторовым маслом.

2. Завернуть гайки до упора.

3. Затянуть гайки окончательно в 3-4 приема поочередной затяжкой обеих гаек подшипника

4.Зашплинтотовать гайки

Совпадение меток, нанесенных керном на торцах гаек, шпилек и болтов.

Плотная, без качки, посадка шплинтов.

2. Повреждение болтов, шпилек или гаек.

2. Заменить поврежденные болты, шпильки или гайки в соответствии с п.п. 3.2.1.4.

продолжение

опор) должно быть непрерывным по окружности шириной не менее 5 мм. Допускается не более 2-х разрывов по 5 мм длиной каждый.

Заменить гайку

82-104 кгм

р. 3.2.1.4. п.п. 4, 8, 9.

Вставить шплинты. Развести усы шплинтов.

1 – шатун, 2 – крюк, 3 – предохранительный чехол, 4 – поршень, 5 – хомут для заводки поршневых колец,

6 – лебедка, 7 – трос, 8 – опорный брус, 9 – шатунная шейка коленчатого вала.

2. Коробление.

3. Износ.

4. Риски

2. Шабрить.

3. Торцевать.

4. Наплавка электросваркой с последующей обработкой.

2) Коробление.

3) Износ.

4) Риски

2) Шабрить.

3) Торцевать.

4) Наплавка электросваркой с последующей обработкой.

(Прил. 18, рис П30)

2) Коробление.

3) Износ.

4) Риски

2) Шабрить.

3) Торцевать.

4) Наплавка с последующей обработкой.

повреждения резьбы.

восстановить резьбы.

при необходимости КК, УЗК

продо-

лжение

min – 0,12 мм;

max – 0,21 мм;

брак – 0,35 мм.

Осевой зазор между торцем вкладыша в шатуне и торцем щеки вала:

min – не менее 2,5 мм;

max – не менее 2,5 мм;

брак – менее 2,5 мм.

продолжение

1. Смазать резьбу касторовым маслом.

(Прил. 18, рис П3)

1 – шатун, 2 – крюк, 3 – предохранительный чехол, 4 – поршень, 5 – хомут для заводки поршневых колец,

6 – лебедка, 7 – трос, 8 – опорный брус, 9 – шатунная шейка коленчатого вала.

посадочные места восстановить шабровкой.

Обстуки

вание

2) Коробление.

3) Износ.

4) Риски

2) Шабрить.

3) Торцевать.

4) Наплавка электросваркой с последующей обработкой.

повреждения резьбы.

восстановить резьбы.

При повороте отпускать трос со стороны, противоположной направлению вращения

(Прил. 18, рис П32)

(Прил. 18, рис..27)

р. 3.2.2.2. п.п.10.

(Прил. 18, рис..27)

1 – опорный брус; 2 – рым для выемки верхнего поршня; 3 – трос; 4 – опорный стержень; 5 – шатун;

6 – опора для упора верхнего стержня; 7 – поршень; 8 – хомут для заводки поршневых колец.

2. Коробление.

3. Износ.

4. Риски.

2. Шабрить.

3. Торцевать.

4. Наплавка электросваркой с последующей обработкой.

повреждение резьбы.

восстановить резьбы.

(Прил. 18, рис П30)

(Прил. 18, рис 29)

(Прил. 18, рис 29)

р. 3.2.2.2.

п.п. 10.

(Прил. 18, рис.П28)

(Прил. 18, рис П27)

(Прил. 18, рис П27)

(Прил. 18, рис.П28)

1. у компрессионных хромированных колец:

min – 24 мм;

max – 28 мм;

брак – менее 20 и более 35.

2. у компрессионных с бронзовой вставкой:

min – 24 мм;

max – 32 мм;

брак – менее 18 и более 38.

3. у маслосрезывающих:

min – 26 мм;

max – 32 мм;

брак – менее 18 и более 38.

Отсутствие механических повреждений

гание к зеркалу цилиндра (наличие следов прорыва газов), несоответствие зазора в замке в свободном и рабочем состояниях и торцевого зазора в канавке согласно Прил. 1 «Поршень дизеля», наличие заусенцев, сколов и поломок, выпадание бронзовой вставки, радиальный износ компрес сионного кольца с бронзовой вставкой более 0,5 мм, несоответствие фасок на концах

продолжение.

min – 0,05 мм;

max – 0,2 мм;

брак – 0,6 мм.

(Прил. 18, рис.П28)

После промывки обдуть поршни сжатым воздухом и промыть дизельным топливом.

поверхностях

юбки поршня металлические и другие

инструменты, которые могут вызвать

повреждение

оловянного

покрытия

поршня.

2. Отсутствие трещин идущих по галтели в тело поршня или трещин по канавке поршневого кольца

2. Трещины в теле поршня или трещины по канавке поршневого кольца

Заменить поршень

Прод-

олжение

операции 3.2.3.3.4.

1. у первых 2х компрессионных колец:

min - 0,18 мм;

брак - 0,55 мм.

min - 0,10 мм;

max - 0,19 мм;

брак - 0,45 мм.

3. у маслосрезывающих колец:

min - 0,07 мм;

max - 0,16 мм;

брак - 0,25 мм.

операции 3.2.3.3.4.

min - 0,15 мм;

max - 0,25 мм;

брак - 0,5 мм.

Очистить детали поршня от нагара и грязи, промыть дизельным топливом.

увеличенный зазор между втулками вставки и поршневым пальцем.

Отсутствие натиров и рисок на трущихся поверхностях.

Отсутствие следов износа, задиров, забоин, царапин на сферической поверхности ползушки.

Зазоры между ползушкой и вставкой поршня: min - 0,2 мм; max - 0,26;

брак – 0,4 мм

2. Следы износа, задиров, забоин, царапин на сферической поверхности ползушки.

3. Трещины.

4. Увеличенный зазор между ползушкой и вставкой.

2. Зачистить сферическую поверхность, притереть к головке шатуна; Заменить ползушку.

3. Заменить ползушку.

4. При зазоре между ползушкой и вставкой поршня более 0,4 мм - ползушку заменить

Овальность пальца более 0,06 мм, износ поверхности;

Увеличенный зазор между втулками вставки и поршневым пальцем.

При трещинах, задирах и овальности более 0,06 мм – заменить палец.

При увеличенном зазоре - заменить втулку вставки.

2. Задиры, следы износа, забоины, царапины на сферической поверхности шатуна

2. Зачистить сферическую поверхность, после чего притереть соответствующую ползушку.

Постукиванием медной выколоткой по стальной части втулки.

Плотная посадка втулки в отверстии.

Слабая посадка втулки в отверстии верхнего шатуна,

(см. ниже)

(по обмерам) должен соответствовать данным таблицы зазоров (Прил.1):

min - 0,1 мм;

max - 0,182мм;

брак – 0,35 мм

120¸150 С

операции 3.2.3.3.5.

Не допускаются трещин на шатунных болтах. Повреждение резьбы на болтах и гайках.

Трещины на болтах.

Повреждение резьбы на шатунных болтах.

Заменить болты.

Установить плиту так, чтобы штифт прошел через отверстие в прокладках.

Момент затяжки см. табл. 3.1 п.п.3.1.

«Регулировка длины шатуна в сборе с поршнем».

Смазать дизельным маслом сферическую поверхность на верхней головке шатуна и установить на нее ползушку.

Масло дизельное, резиновые перчатки.

Д100.04.001СБ-3А

(Прил. 18, рис.П28)

щуп набор №2, х/б перчатки.

масло дизельное,

резиновые перчатки.

групп и фактический вес деталей выбиты на поршнях и вставках.

формуляре для данного шатуна с отклонением не более 0,05мм.

1 – опорный брус; 2 – рым для выемки верхнего поршня; 3 – трос; 4 – опорный стержень; 5 – шатун;

6 – опора для упора верхнего стержня; 7 – поршень; 8 – хомут для заводки поршневых колец.

(Прил. 18, рис П31)

L = 1,5 м.

L = 1,5 м., опора специальная

L = 1,5 м.

L = 1,5 м.

(Прил. 18, рис.П28)

Д100.24.2СБ-1

2. Поршень в сборе с шатуном должен быть расположен в цилиндре так, чтобы клеймение на шатуне было расположено с правой стороны, если смотреть со стороны генератора.

(Прил. 18, рис.П28)

, щуп набор № 2.

L = 1,5 м.

р. 3.2.2.3

(Прил. 18, рис П33)

2. Клеймо индекса дизеля, номера цилиндра на шатуне должно быть расположено с правой стороны дизеля, если смотреть со стороны генератора.

(г/п 0,5 т, 1,5 м)., Лебедка специальная (Прил. 18 рис 33)

(измерения производятся по свинцовой выжимке)

min - 4,4 мм; max - 4,8 мм;

брак – менее 4,2 и более 5,6 мм

штангенциркуль.

min - 4,4 мм;

max - 4,8 мм;

2. Коробление.

3. Износ.

4. Риски

2. Шабрить.

3. Торцевать.

4. Наплавка крышки электросваркой с последующей обработкой.

(г/п 0,5т, 1,5м), кран - балка

Вставить в сверление в 11-й (упорной) шейке вала специальное приспособление.

Провернуть вал.

3.2.1.

СБ

Особенно внимательно осмотреть галтели шеек.

СБ

Трещины - не допускаются

Образцы шероховатости, паста полировальная «ГОИ» или аналогbxy,

войлок.

2. Риски, царапины, забоины.

2. Заполировать вал до 0,08 ¸ 0,04 мкм Ra.

СБ

min - 0,0 мм; max - 0,2 мм;

брак – ,10мм

2. Износ коренных или шатунных шеек.

СБ

СБ-1; Д100.05.052

СБ

СБ

СБ-1; Д100.05.052

СБ

(Прил 18, рис П32)

СБ-1

СБ

СБ-1

Суммарный диаметральный зазор на масло должен быть в пределах:

min – 0.15 мм;

max – 0.23 мм;

брак – 0,45 мм.

В нижней части между крышечными вкладышами и шейками 1¸7 опор нижнего колен. вала щуп 0,04 мм не должен заходить на глубину более 10 мм.

Для любых опор верхнего колен. вала разность величин зазоров между шейкой и крышечным вкладышем, по сравнению с соседними опорами, не должна превышать 0,06 мм.

(Прил. 18 рис П3)

Примечание: Работы производятся при необходимости замены гильзы или замены резинотехнических изделий.

2. Коробление.

3. Износ.

4. Риски

2. Шабрить.

3. Торцевать.

4. Наплавка электросваркой с последующей обработкой.

(Прил. 18 рис П6)

наволакивание металла и следов износа на зеркале гильзы, соответствие зазоров Прил.1.

2. Увеличенный зазор между зеркалом гильзы и тронком поршня.

3. Овальность более 0.45 мм.

4. Наволакивание металла и глубокие риски (глубиной > 0,5мм и общей площадью более 50см2) на зеркале.

5. Протечка воды в местах посадки гильзы в рубашку.

Обратить внимание на наличие антикоррозионного (бакелитового) покрытия поверхности адаптерных отверстий в рубашке гильзы цилиндра.

2. Срезание или скручивание уплотнительных колец.

2. Переустановить гильзу с заменой поврежденных уплотнительных колец.

не более 0,5мм.

2. Твердость прокладки НВ £ 45 ед.

Неправильное расположение прокладки в месте посадки.

Затянуть адаптер от положения упора на угол 600 .

Допускается вместо затяжки адаптера на угол 600 производить затяжку предельным ключом, крутящим моментом 40 кгм ± 5%. ([3], стр 331)

Ключ для отворачивания и заворачивания адаптеров на гильзе цилиндра (Прил. 18 рис П7)

Динамометрический ключ.

Затянуть гайки крепления шлицевого фланца.

длиной рукоятки 250 мм.

Рис. 2.3.8. Приспособление для подъема воздуходувки

1 – диск;

2 – болт;

3 – рым;

4 – пруток.

2. Боковой зазор между зубьями координационных шестерен должно соответствовать значению min 0,9 мм;

max 1,3 мм;

брак – менее 0,8 мм;

более 1,4 мм.

min 0,0 мм;

max 1,05 мм;

брак – люфт до 0,15мм. (Прил. 1)

min 0,65 мм;

max 0,95 мм;

брак – менее 0,55мм

более 1,0 мм;

Рабочими колесами:

min 0,9 мм;

max 1,3 мм;

брак – менее 0,8 мм

более 1,4 мм;

Осевой зазор между рабочим колесом и плитой упорно-опорного подшипника:

min 0,7 мм;

max 0,85 мм;

брак – менее 0,6 мм

более 1,0 мм;

Осевой зазор между рабочим колесом и плитой упорно-опорного подшипника:

min 0,7 мм;

max 0,85 мм;

брак – менее 0,6 мм

более 0,95 мм;

1 – кожух; 2, 3 и 16 – проставочные кольца; 4 – рабочее колесо нижнее; 5 – регулировочное кольцо; 6 – упорная шайба; 7 - шарикоподшипник; 8 – роликовый подшипник; 9 – задняя плита; 10 – рабочее колесо; 11 – корпус воздуходувки; 12 – прокладка; 13 – балансировочная шайба; 14 – балансировочная пробка; 15 – уплотнительное кольцо; 17 – ведомая шестерня; 18 – прецизионный болт; 19 – шестерня привода; 20 – ведущая шестерня; 21 – передняя плита; 22 – пробка.

(Прил. 18 рис П13)

обоих стаканах.

(Прил. 18 рис П14)

Рабочие колеса - заменить.

МК 25 – 1

МК 25 – 1

Плотная посадка шпонок в пазах валов.

ВАЛ - с натягом от 0 до 0,05мм (предварительно зачистить шпоночные пазы в валах);

ШЕСТЕРНИ - посадку шпонок в пазах шестерен с зазорами от 0 до 0,03мм.

микрометрическая головка, штатив, спец. приспособление.

МК 25 – 1

При установке рабочих колес в корпус обратить внимание на предохранение уплотнительных колец от поломки.

(Прил. 18 рис П14)

Координационные шестерни должны напрессовываться одновременно.

0-0.

продолжение

Законтрить гайки крепления шестерен болтами, вворачивающимися в специальные отверстия валов с левой резьбой. Болт с гайкой соединяются между собой винтом М10 L=18 мм

1. Между лопастями рабочих колес и корпусом;

2. Колесами и корпусом;

3. Колесами и торцевыми плитами.

min - 0,65 мм;

max - 0,95мм;

брак – не менее 0,55;

не более 1,0.

2. Осевой зазор между рабочим колесом и плитой опорного подшипника:

min - 0,7 мм;

max - 0,85мм;

брак – не менее 0,6;

не более 1,0.

Осевой зазор между рабочим колесом и плитой упорно - опорного подшипника:

min - 0,7 мм;

max - 0,85мм;

брак – не менее 0,6;

не более 0,95.

min - 0,0 мм;

max - 0,05 мм;

брак – люфт до 0,15.

рис 2.3.8

min - 0,02 мм;

max - 0,2 мм;

брак – до 0,4 мм, разность зазора не более 0,1 мм.

1 – ступица; 2 – втулка; 3 – сухарь; 5 и 6 – шестерни; 7 – опорный диск; 8 – втулка.

2. Вращением валоповоротного механизма повернуть верхний коленчатый вал вместе со ступицей 1 до полного сжатия одной половины пружин и разжатия другой.

3. Удалить сломанные пружины. В местах расположения сломанных пружин осмотреть состояние сухарей, дисков, ступицы.

4. Заменить сломанные пружины новыми, предварительно сжав каждую из них струбциной.

5. Повернуть коленчатый вал в исходное положение и убрать медную планку.

Рис. 2.3.9.

(Прил. 18 рис П 16)

(Прил. 18 рис П 15),

бумага наждачная

Задиры на цапфе вала.

Шлифовка цапфы

Перед установкой на коленчатый вал нагреть ведущую шестерню до температуры не более 120 С.

Износ прокладки

Заменить прокладку

2.отсутствие поворота роликов

смазочное масло

груз 5 кг

передача должна перемещаться легко без рывков

х/б салфетки

2.при этом на первом левом ТНВД должен быть обеспечен размер 52 0,5мм

г.к. на 17, прокладки,

плоскогубцы,

стальная проволока.

г/к на “19” и “24”

г.к. на “17”

г.к. “12”

1 – нижний корпус;

2, 17, 20 и 27 – гайки;

3 – торсионный вал;

4 – болт;

5 и 24 – радиально – упорные шарикоподшипники;

6 и 7 – регулировочные кольца;

8 – малая коническая шестерня;

9 – большая коническая шестерня;

10 и 12 – регулировочные прокладки;

11 и 25 – роликоподшипники;

13 – распорная втулка;

14 – верхний вал;

15 – верхний корпус;

16 и 23 – нажимные фланцы; 18 – ступица;

19 – конический штифт;

21 – шлицевая муфта;

22 – шлицевая втулка;

26 - нижний вал

Размеры, микро и макрогеометрия поверхностей вала не соответствуют требованиям чертежа.

Шлифовать вал

Заменить вал

рис 2.3.11.

Опустить втулку на нижний вал.

Размеры, микро и макрогеометрия поверхностей вала не соответствуют требованиям чертежа.

Шлифовать вал

Заменить вал

2. Вмятины.

2. Шабрить прилегающие поверхности.

Обвязать концы труб для предохранения их от загрязнений и повреждений.

Особое внимание обратить на чистоту притертых поверхностей плунжеров, втулок и внутренней полости корпуса.

Для очистки притертых поверхностей втулки и плунжера пользоваться мягкой папиросной бумагой, не имеющей волокон и глянца.

Мелкие риски и натиры

Прошлифовать и притереть, при значительных повреждениях – заменить весь комплект

Для замены - выпрессовать втулку и поставить новую.

Бак для промывки деталей. Мягкая папиросная бумага.

Проверить плотность наливом дизельного топлива.

Заменить кран.

1 – корпус;

2 – клапан;

3 – пружина;

4 – крышка;

5 – рабочий поршень;

6 – гайка:

7 – тарелка;

8 – уравновешивающий поршень.

2.3.12

2.3.12.

2. Риски на базовой поверхности

2. Шабрить.

3. Торцевать на станке.

Расшплинтовать и отвернуть гайку 6, снять тарелку 7 и опорную шайбу пружины, пружину 3 и уравновешивающий поршень 8.

2. Потеря упругости, облом и деформация пружины.

2. Заменить пружину.

2.3.12

2.3.12

длина шплинта: 25 мм.

1 – пробка;

2 – контргайка;

3 – стакан пружины;

4 – пружина форсунки;

5 – тарелка пружины;

6 – толкатель;

7 – уплотнительное кольцо;

8 – щелевой фильтр;

9 – корпус форсунки;

10 – ограничитель подъема;

11 – игла форсунки;

12 – корпус распылителя;

13 – сопловой наконечник;

14 и 15 – прокладки;

16 – накидной фланец.

Рис 2.3.13.

min - 0,05 мм;

max - 0,10 мм;

брак – до 0,2 мм,

Стакан пружины затянуть нормальным стандартным ключом усилием одной руки.

После регулировки контргайку установить на герметике.

2. Впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звуком.

3. На сопловом наконечнике не должно быть спадающих капель топлива.

Затянуть гайки крепления форсунки:

1. Затяжку производить

равномерно, затягивая гайки на 2,5-3,5 граней от упора за пять - семь приемов усилием одной руки по 1/2 грани за прием.

1 – регулировочный болт;

2 – регулирующая гайка;

3 – болт;

4 – стрелка;

5 – прокладка;

6 – фланец;

7 – пружина клапана;

8 – нажимной штуцер;

9 – прокладка клапана;

10 – седло клапана;

12 – гильза плунжера;

13 – плунжер;

14 – шестерня плунжера;

15 – корпус насоса;

16 – кольцо пружины;

17 – пружина плунжера;

18 – тарелка пружины;

19 – стопорное кольцо;

20 – уплотнительное кольцо;

21 – стопорный винт;

22 – прокладка.

1) если завис плунжер или поломана его пружина, что определяется отсутствием подачи топлива на работающем дизеле при отсоединенной трубке высокого давления. При проверке на ощупь такой насос на работающем дизеле более холодный. При зависании плунжера рейка имеет более тугой ход или не перемещается.

2) Если треснула гильза плунжера, что определяется вялым распылом топлива форсункой, подсоединенной к нагнетательной трубке вне дизеля. Признаком трещины на гильзе плунжера является также усиленная течь топлива из сливной трубки насоса или низкая температура выпускных газов у цилиндра.

2) Принять меры предосторожности, чтобы не изогнуть рейку насоса.

а) если не устраняется просачивание топлива из-под нажимного штуцера при исправной форсунке;

б) если при отсоединенной от насоса трубке высокого давления и положением рейки на выключенной подаче из штуцера поступает топливо.

Неисправная работа клапана наблюдается при поломке пружины, зависании клапана. попадании под клапан посторонних частиц, трещине седла, потере плотности по конусу. При замене клапана тщательно предохранить насос от попадания загрязнений.

Выработка притертых поверхностей.

Притереть седло и клапан.

Установить на рейку хомутик и закрепить его постановкой конического штифта и болта.

Плоскогубцы, молоток слесарный, набор г/к.

(Прил 18, рис П28)

Проверка плотности производится дизельным топливом, давлением 6…8 кг/см2 в течении 5 минут

Не допускаются течи.

Гидравлический пресс, гаечные ключи, стенд для проведения гидроиспытаний.

Проверить крепление хомутов.

Разобрать насос, проверить все детали, собрать и повторить гидравлические испытания.

Затяжку гаек производить равномерно поочередно с переходами для обеих гаек не менее чем за 3-4 приема от упора для каждой гайки усилием одной руки.

Установки нижнего коленчатого вала, с допустимым отклонением 2 деления, для проверки легкости хода рейки топливного насоса

МК 21–1

При правильной установке топливного насоса величина зазора между торцевым выступом упора, установленного на рейке, и корпусом насоса должна быть такой же, как и на остальных топливных насосах.

Разница величин зазоров по всем топливным насосам - не более 0,3 мм.

1 – контактная система; 2 – шкала; 3 – верхний корпус; 4 – корпус регулятора; 5 – нижний корпус; 6 – пробки; 7 – маслоуказатель; 8 – золотник выключения; 9 – масляный сервомотор; 10 – серьга; 11 – ведомая шестерня маслонасоса; ось шестерни; 13 – шток сервомотора; 14 – сальник; 15 – крышка; 16 – корпус; 17 – компенсирующий поршень; 18 – перегородка; 19 – силовой поршень; 20 и 21 – пружины; 22 – стакан; 23 – золотник выключателя; 24 – шток; 25 – крышка; 26 – ось; 27 – колпак; 28 – рычаг; 29 – плунжер рейки; 30 – зубчатая рейка; 31 – верхний корпус; 32 – пружина измерителя; 33 – золотниковая часть регулятора; 34 – корпус регулятора; 35 – втулка; 36 – нижний корпус; 37 – стопорное кольцо; 38 – шарикоподшипник; 39 – букса; 40 – сальник; 41 – верхний валик; 42 – рессоры; 43 – штифт; 44 – приводная втулка; 45 – нижний валик.

46, 62 и 66 – крышки; 47 – шестеренчатый валик; 48 – кольцо; 49 и 71 – гайки; 50 – плита; 51 – валик рукоятки; 52 – блок шестерен; 53 – упор; 54 – шайба; 55 – валик рукоятки; 56 – рукоятка; 57 – цилиндрический штифт; 58 – шестерня указателя; 59 – указатель; 60 – стакан; 61 и 63 – регулировочные прокладки; 64 – фланец; 65 – масленка; 67 – игольчатый подшипник; 68 – ось; 69 – кулачек; 70 – микропереключатель; 72 – траверса; 73 – рейка; 74 – фрикционная муфта; 75 – винт; 76 – крышка; 77 и 80 – пружины; 82 – игла; 83 – электродвигатель с редуктором.

Примечание: при капитальном ремонте масло заменяется со снятием регулятора с дизеля согласно р.3.2.26.

(V = 1,5 л)

2 – 3 мин на холостом ходу.

(V = 1,5 л)

(V = 1,5 л)

Примечание: Производится после замены масла в регуляторе.

2. Попадание влаги.

3. Применение масла с присадками.

4. Большой люфт в рычажной передаче.

6. Нарушение равномерности подач топлива по цилиндрам дизеля.

7. Неустойчивая работа дизеля.

2. Масло заменить.

3. Масло заменить.

4. Заменить пальцы, имеющие большие зазоры во втулках

6. Отревизировать ТНВД и (или) форсунку. Осмотреть топливные трубки

7. Произвести регулировку компенсирующей иглы.

Примечание: производится при частом доливе масла – чаще 1-го раза в сутки.