Система планово-предупредительного ремонта

Во всех отраслях народного хозяйства страны используют электродвигатели, синхронные генераторы, сварочные генераторы и преобразователи, пусковые и защитные аппараты, а также другие виды электрооборудования. В связи с непрерывным ростом количества оборудования особо важное значение приобретают вопросы разработки новых форм эксплуатации, обеспечивающих повышение культуры эксплуатации и надежности работы электрооборудования при одновременном снижении трудовых и денежных затрат.

В настоящее время на практике применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР), предусматривающую периодическое проведение технического обслуживания и ремонтов через определенные, заранее устанавливаемые сроки. Недостатком системы ППР является сравнительно большая трудоемкость технического обслуживания и ремонтов электрооборудования, так как многие работы являются регламентными (например, разборка электрооборудования для определения технического состояния и др.). В соответствии с положениями системы ППР пропорционально росту количества электрооборудования увеличивается и общая трудоемкость его эксплуатации, что требует значительного увеличения численности обслуживающего персонала. Кроме того, одним из существенных недостатков системы ППР является то, что установленные статистическим путем значения межремонтных периодов применяются к каждому конкретному электрооборудованию. При проведении ремонтов через усредненные периоды без предварительного точного определения технического состояния каждой конкретной единицы электрооборудования на практике приходится выполнять большой объем работ по съему электрооборудования с рабочих машин и разборке для определения состояния узлов и деталей. Довольно часто после этого оказывается, что техническое состояние электрооборудования удовлетворительное, т. е. оно не требует ремонта, а операции по регулировкам и смазке можно было бы провести и без разборки. Известно, что любые разборки и сборки, даже проведенные высококвалифицированными специалистами, приводят к снижению надежности и уменьшению срока службы электрооборудования, так как нарушаются сопряжения и вновь происходит приработка деталей, сопровождающаяся интенсивным износом. Кроме того, при разборках и сборках возможно повреждение отдельных деталей и узлов, особенно обмоток электрооборудования. При проведении ремонтов через усредненные периоды без точного определения технического состояния нельзя гарантировать, что в межремонтный период не будут возникать отказы отдельных единиц электрооборудования.

Развитие конструкций электрооборудования характеризуется интенсификацией использования активных материалов. Например, за последнее пятидесятилетие масса на единицу мощности электродвигателей уменьшилась в несколько раз и составляет для электродвигателей серии 4А мощностью 5,5 кВт в среднем 10,2 кг/кВт, а мощностью 110 кВт — 7,1 кг/кВт. Это приводит к увеличению нагрузки на материалы, которые применяют при изготовлении электрооборудования.

Одновременно с возрастанием нагрузок на материалы в выпускаемом в настоящее время электрооборудовании увеличилось и число деталей. Вместе с тем надзор за работой электрооборудования приобретает все более эпизодический характер, а повышение уровня автоматизации производственных процессов обусловливает работу электрооборудования в большинстве случаев без постоянного присмотра квалифицированных специалистов.

Во многих отраслях электрооборудование, особенно электродвигатели и аппаратура управления, защиты и автоматики, работают в тяжелых условиях (непостоянство среды с резкими сменами на протяжении суток температуры, влажности, вредных примесей, запыленности воздуха и др.). Кратковременные и повторно-кратковременные режимы работы электрооборудования зависят от назначения рабочей машины, на которой оно установлено. Если электродвигатели вентиляторов и насосов имеют примерно постоянную нагрузку, то нагрузка электродвигателей станков, прессов и других машин резко переменная. Продолжительность использования электрооборудования в течение суток и года для многих предприятий также неравномерна и зависит от характера технологических процессов. Даже в одной технологической линии продолжительность работы электродвигателей обычно неодинакова. В отраслях народного хозяйства с сезонной работой отдельных цехов продолжительность работы электрооборудования неравномерна и в течение года.

Приведенные выше особенности работы электрооборудования (сменный характер нагрузки, неравномерность использования в течение суток или года, резкое непостоянство среды) затрудняют применение в реальных условиях производства основного положения системы ППР, а именно, допущения, что на нормально функционирующем предприятии для одной и той же группы электрооборудования, которое работает в практически неизменных условиях, объемы работ по межремонтному обслуживанию, техническим уходам и ремонтам зависят от числа часов работы оборудования.

При дальнейшем развитии механизации и автоматизации производственных процессов большое количество электрооборудования используется в поточных линиях. Выход из строя хотя бы одного электродвигателя поточной линии довольно часто приводит к остановке всей линии. В этом случае ущерб при отказе электродвигателя будет в несколько раз больше, чем при отказе электродвигателя отдельно стоящей машины или механизма.

Поэтому в последнее время к надежности и бесперебойности работы электрооборудования предъявляются жесткие требования.

Все изложенное выше свидетельствует о необходимости совершенствования системы ППР электрооборудования путем разработки и применения ее новых форм, обеспечивающих снижение затрат на эксплуатацию при одновременном повышении надежности работы электрооборудования. Этим требованиям соответствует применение методов и средств диагностирования (безразборного определения технического состояния), что позволит эксплуатационному персоналу располагать точными данными о техническом состоянии электрооборудования и безошибочно определять время его ремонта или замены. Применение диагностирования позволяет проводить ремонты электрооборудования с учетом его технического состояния, т. е. только в тех случаях, когда износ узлов и деталей достигает значений, при которых дальнейшая работа может привести к его отказу или будет экономически нецелесообразной.

Целью диагностирования является обеспечение наиболее экономичной эксплуатации электрооборудования при заданном уровне надежности и сокращение до минимума затрат на техническое обслуживание и ремонт. Эта цель достигается путем определения технического состояния электрооборудования, что позволяет своевременно предотвращать отказы, сокращать простои из-за неисправностей, проводить комплекс мероприятий по поддержанию работоспособности электрооборудования в соответствии с данными диагностирования, т. е. цель достигается с помощью управления техническим состоянием электрооборудования в процессе эксплуатации.

Основная задача диагностирования состоит в получении достоверной информации о техническом состоянии электрооборудования без разборки.

Задачи диагностирования в системе эксплуатации электрооборудования заключаются в:

• установлении необходимости замены сменных узлов и деталей, а также регулировок;
• необходимости ремонтных воздействий (текущего или капитального ремонтов);
• причин возможных отказов электрооборудования;
• качества проведения ремонтных работ.