Основной целью технического обслуживания и ремонтов является поддержание эксплуатационных показателей электрооборудования на заданном уровне в течение определенного времени. Из этого следует, что надежность обеспечивается не только особенностью конструкции и качеством изготовления, но и в значительной мере определяется качеством эксплуатации электрооборудования.

Основное содержание работ, выполняемых при разных формах организации эксплуатации электрооборудования, приведено в таблице ниже.

Формы организации эксплуатации электрооборудования
Форма организации эксплуатацииВид воздействия
Техническое обслуживаниеПлановый технический осмотрДиагностированиеСредний и текущий ремонтыКапитальный ремонт
Начальная стадия организации эксплуатацииЭпизодическоеНе проводитсяНе проводитсяПосле отказовПосле выхода из строя
Система послеосмотровых ремонтовПериодическоеПериодическийПосле технических осмотровПосле технических осмотров
Система планово-предупредительного ремонтаНе проводитсяПериодически
Система планово-предупредительного ремонта по техническому состоянию (с применением диагностирования)ПериодическоеПо техническому (по данным диагностирования

В начальной стадии организации эксплуатации техническое обслуживание проводилось эпизодически, а ремонты — после отказов или выхода электрооборудования из строя, причем объем и состав ремонтных работ зависел от вида отказа или повреждения оборудования. В этих случаях ремонт проводился по потребности, т. е. после того, когда параметр состояния элемента достигал своего предельного значения и наступал отказ электрооборудования. Такая форма организации эксплуатации приводила к частым длительным остановкам производственных процессов с нарушением ритма производства, что обусловливало большой ущерб и значительные затраты на ремонт.

В тридцатые годы широкое распространение получила форма эксплуатации, предусматривающая техническое обслуживание и проведение ремонтных работ на основании плановых технических осмотров оборудования.

В соответствии с этой формой эксплуатации по заранее составленным графикам проводились технические осмотры, причем перед осмотрами проводились подготовительные работы, заключавшиеся в основном в частичной разборке оборудования для обеспечения возможности доступа к наиболее ответственным узлам и деталям. Во время технических осмотров оборудования составлялись дефектные ведомости, на основании которых планировались ремонтные работы. Такое планирование обеспечивало проведение ремонта оборудования до выхода из строя и увеличивало его срок службы. Однако в связи с субъективным характером оценки технического состояния резко возросла трудоемкость и стоимость ремонта, что значительно увеличило затраты на эксплуатацию. Субъективный характер оценки был вызван отсутствием достоверных критериев для определения технического состояния оборудования. Это приводило к необходимости постоянно вносить значительные корректировки в годовые и квартальные планы ремонтных работ.

В связи с вышеизложенным, практика выдвигала требования поиска более совершенной формы эксплуатации и в конце тридцатых годов на некоторых предприятиях страны уже начала применяться система ППР. Эта система оправдала себя в военные годы и подтвердила целесообразность своего широкого применения в период восстановления народного хозяйства после войны.

В 1955 г. Советом Министров СССР была утверждена «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных заводов», а Министерством электростанций СССР изданы «Временные руководящие указания по планово-предупредительному ремонту энергетического оборудования промышленных предприятий».

Единой системой ППР предусматривается периодическое выполнение работ по техническому обслуживанию, установление видов ремонта, последовательности их проведения, установление периодов между ремонтами, установление регламентированных объемов ремонтных работ, обеспечивающих работоспособное состояние оборудования в процессе эксплуатации. Применение системы ППР позволяет не допускать износ узлов и деталей оборудования до предельных значений и тем самым резко снизить вероятность выхода его из строя. Это достигается тем, что техническое обслуживание и плановые ремонты проводят в заранее установленные сроки, определяемые на основании экспериментальных данных, полученных в условиях эксплуатации. Системе ППР присущ регламентный режим эксплуатации оборудования, когда ремонтные и другие воздействия проводят после достижения определенной наработки, а фактическое состояние оборудования определяют в процессе ремонта после разборки. Система ППР позволяет планировать ремонтные воздействия со времени начала эксплуатации оборудования и до вывода его в капитальный ремонт.

В последующие годы рядом министерств и ведомств были разработаны отраслевые системы ППР энергетического оборудования, в которых довольно полно даны предписания по проведению технического обслуживания и ремонта электрооборудования.

Принципиальные основы системы ППР не изменялись на протяжении последних двух десятилетий, а только уточнялись сроки и объемы проводимых работ и нормативы, учитывающие изменение режимов использования и конструкции электрооборудования. На основании большого накопленного опыта применения системы ППР при эксплуатации электрооборудования в разных отраслях народного хозяйства, по поручению Госэнергонадзора Минэнерго СССР была разработана «Система планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики». Являясь вневедомственной, эта система довольно полно охватывает основные типы электрооборудования, применяемые на предприятиях различных министерств и ведомств.

Система ППР сыграла положительную роль в деле повышения культуры эксплуатации и обеспечения надежности работы электрооборудования. Вместе с тем при резком увеличении количества и усложнения конструкции электрооборудования все больше проявляют себя и недостатки, присущие этой системе, основанной на периодическом проведении плановых ремонтов, предупреждающих выход электрооборудования из строя. Как было указано во введении, основным недостатком системы ППР является большая трудоемкость работ, связанная в основном с тем, что разборка электрооборудования является регламентной операцией, выполняемой зачастую для определения технического состояния узлов и деталей, так как после разборки нередко оказывается, что электрооборудование находится в удовлетворительном состоянии и проводить ремонт нет необходимости. Кроме того, согласно системе ППР трудоемкость ремонта пропорциональна количеству обслуживаемого электрооборудования, что требует при увеличении количества электрооборудования пропорционального роста численности ремонтного персонала.

В настоящее время с увеличением количества, совершенствованием конструкции электрооборудования, а также с учетом последних достижений измерительной техники настало время перехода от регламентной формы системы ППР по периодичности к новой форме — по техническому состоянию. Это позволит более полно использовать технический ресурс в целом и обеспечить надежную работу электрооборудования при минимальных затратах.






Дополнительно по теме: