Инструкция по ТО и ремонту компрессоров 302ВП5/70, 205ВП30/8, 305ВП30/8, 2ВМ4-12/65, 2ВМ2.5-12/9 - Технология проведения работ

1. Инструкция по ТО и ремонту компрессоров 302ВП5/70, 205ВП30/8, 305ВП30/8, 2ВМ4-12/65, 2ВМ2.5-12/9
2. Технологические ограничения, указания и меры безопасности
3. Технология проведения работ
4. Технологические карты
5. Промывка и очистка узлов
6. Порядок проведения контроля
7. Технические средства, документация
8. Приложения
9. Типовые объемы работ
10. Ведомости выполненных работ
11. Протоколы
12. Указания по сборке, разборке отдельных узлов

2.2 Технология проведения работ

2.2.1 Общие указания.

При ремонте производитель (руководитель) работ должен обращать особое внимание ремонтного персонала на соблюдение мероприятий, исключающих попадание в корпус компрессора, в трубопроводы посторонних предметов, а также действий предотвращающих утерю или повреждение составляющих деталей и узлов.

Ремонтный персонал ЭЦ или подрядных организаций на фланцы, лючки, открытые полости устанавливает заглушки, исключающие попадание грязи и посторонних предметов в соответствие с приложением 5 (Л20) с записью в "Журнале регистрации предохранительных операций на вскрытом оборудовании" и "журнале регистрации выдачи и приёма технологических заглушек участка по ремонту ДГС". Протокол закрытия оборудования оформляется по окончании работ (приложение 18).

Производитель работ должен следить за тем, чтобы лючки, полости компрессора были закрыты, если вблизи производятся работы, при которых образуются пыль, стружка, опилки. Перед началом работ рабочая зона должна быть убрана от посторонних предметов, на рабочих местах должна быть размещена необходимая оснастка.

Все материалы, изделия должны проходить входной контроль в соответствие с требованиями инструкции по входному контролю оборудования, основных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих на электростанцию. Уплотнительные кольца из резины, паронита, картона, бывшие в употреблении дальнейшему использованию не подлежат. При сборке фланцевых соединений руководствоваться требованиями и указаниями РД ЭО 0198-2000."Техническое обслуживание и ремонт систем и оборудования АС. Сборка фланцевых соединений. Общие технические требования".

В соответствии с Приказом № 145 от 22.02.1999 г. "Об утверждении отчёта 0КОЛ-0-01-01-99" необходимо исключить использование восстановленных подшипников при ремонте насосного оборудования.

Все составные части, за исключением деталей, подлежащих замене независимо от их технического состояния, подлежат визуальному контролю невооруженным глазом или с применением лупы 4-7 - кратного увеличения (далее по тексту - лупа).

При необходимости допускается для определения глубины трещин выполнить местные выборки на дефектных участках. Их глубину, а также глубину коррозионных разрушений следует измерять штангенглубиномером ШГ 160 (ГОСТ 162-90) "Штангенглубиномеры. Технические Условия", штангенциркулем ШЦ-1-125-0,10 (ГОСТ 166-89) "Штангенциркули. Технические Условия".

Перед началом разборки любого соединения его необходимо тщательно промыть и протереть.

При сборке и разборке компрессора необходимо пользоваться техническими средствами, инструментом, приспособлениями и материалами см п.6 настоящей инструкции.

При обнаружении дефектов (повреждений) во внутренних полостях компрессора и снаружи в обязательном порядке должен быть поставлен в известность мастер бригады, выполняющей работы, старший мастер участка РДЭС и составлен акт дефектации (см. приложение 6) и определен дополнительный объем работ по устранению этого дефекта, если необходимо.

Отдельные мелкие детали компрессора (крепеж, кольца стопорные, шпонки и т.п.) должны складываться в специальные поддоны, коробки (ящики) по узлам, с фиксацией их количества.

Демонтированные крышки, щиты, узлы и элементы компрессора должны быть промыты, насухо протерты и уложены на деревянные, резиновые подкладки или в металлические поддоны, для исключения повреждения сопрягающихся поверхностей. Необходимо также следить за состоянием посадочных и уплотнительных поверхностей деталей и тщательно оберегать их от забоин и повреждений;

Помечать взаимное расположение деталей (менять их местами запрещается) и обе стороны симметричных деталей;

Если при переборке производилась очистка опорных поверхностей гаек, болтов или крышек подшипников (в местах опоры гаек), необходимо снять на гайках, шпильках или болтах старые метки (кернение) и произвести затяжку гаек в таком же порядке, как для вновь устанавливаемых шпилек или болтов

В технических требованиях на сборку ответственных резьбовых соединений указываются предельные значения крутящего момента, которым должны быть затянуты гайки или винты. Моменты затяжек, выдерживаемые при сборке, устанавливаются обычно в зависимости от номинального диаметра резьбы, с учетом материалов, из которых изготовлены крепежные детали. Для указанных выше соединений и сталей, марок 30 — 35 (ГОСТ 1050—88) величина моментов затяжки принимается следующая.

Таблица 2.3.2

Величина моментов затяжки

В технологической карте дополнительно указаны величины моментов затяжки на некоторые резьбовые соединения, которые используются в узлах компрессора (см. раздел 3.2.).

Обеспечение требуемой затяжки данного резьбового соединения является весьма ответственной частью технологии сборки.

Резьбы, не соприкасающиеся с агрессивной средой, в ряде случаев смазывают перед сборкой соединений графитовой пастой, состоящей из 40% графита карандашного марки ЗКА 4404—58 и 60% смазки ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 9433—60) "Материалы смазочные".

Заедание, смятие и срыв резьбы при постановке гаек происходят также в результате загрязнения резьбы металлической стружкой, абразивом и т. п. Поэтому резьбовые детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно промыты, а на рабочем месте требуется соблюдение соответствующей чистоты.

Ремонт арматуры компрессора должен производиться в соответствии с требованиями "Технологической инструкции на капитальный ремонт задвижек типов 30с99нж, 30с999нж». № 0-09-183ТИ.