Инструкция по ремонту электронасосов К8/18У3, типа «Ш», 3В 125/16 - 80/4Б-2 - Технологические карты ремонтов

п/п

3.4.1 Демонтаж и разборка Консольного центробежногонасоса типа К8 / 18У3.

Проверить закрытие вентилей на всасывающей и напорной магистрали.

Снять кожух полумуфты, разобрать муфту:

1. снять стопорные кольца;

2. вынуть пальцы резиновые.

Отвернуть дренажный болт и слить остатки воды. Установить дренажный болт на место.

Отвернуть болты крепления к насосу фланцев трубопровода.

Отвернуть болты (гайки) крепления насоса к раме, убрать компенсирующие (центрирующие) пластины.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гайки не должны иметь забоин и срывов.

Пальцы резиновые должны быть без деформаций и трещин.

срывы, забоины резьбовых поверхностей, головок болтов, шлицев;

трещины и деформации пальцев муфты.

Восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить пальцы полумуфты.

Заменить крепежные изделия.

Демонтировать насос и переместить его на ремонтную площадку.

Установить насос так, чтобы исключалась возможность падения самого его, деталей и инструмента.

Установить заглушки на трубопровод напора и подачи воды.

Отвернуть гайки – 2 крепления крышки корпуса насоса – 1.

Снять крышку корпуса насоса – 1.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Головки болтов, гайки имеют забоины и срывы.

Задиры, следы коррозии, раковины на контактирующих поверхностях.

Зачистить сопрягающиеся поверхности крышки

Отвернуть гайку рабочего колеса – 6 (резьба левая).

Снять шайбу стопорную – 7.

Снять рабочее колесо – 9.

Снять шпонку – 10.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Головки болтов, гайки имеют забоины и срывы.

Шпонка с забоинами, прослаблена посадка.

Заменить крепежные изделия.

Заменить шпонку.

Отвернуть гайки – 16 крепления корпуса насоса и кронштейна.

Снять корпус насоса – 11 с кронштейна – 24.

Отвернуть гайку – 17 крепления крышки сальника – 14.

Снять крышку сальника – 14.

Разобрать сальник (вынуть набивку сальника – 13).

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки гаек не должны иметь забоин и срывов.

плашки и метчики, вороток, плашкодержатель,

монтажный лом, ветошь, бензин «нефрас».

Головки гаек имеют забоины и срывы.

Заменить крепежные изделия.

Снять полумуфту с вала насоса (электродвигателя – 27)

Снять шпонку - 10;

Снять отбойник – 19;

Отвернуть гайки крепления крышек подшипников.

Снять крышки подшипников – 20, 26.

Все детали и крепежные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки гаек не должны иметь забоин и срывов.

Поверхность отбойника должна быть без трещин и деформаций.

плашки и метчики, вороток, плашкодержатель,

съемник подшипников (полумуфты) , ветошь, бензин «нефрас».

Головки гаек имеют забоины и срывы.

Шпонка с забоинами, прослаблена посадка

Заменить крепежные изделия.

Заменить шпонку.

Выбить выколоткой шарикоподшипники – 22 с валом в сторону полумуфты.

Снять с вала пружинные кольца.

Снять с вала шарикоподшипники – 22.

Все детали осмотреть на наличие и степень повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

На пружинных кольцах трещины, эррозии металла недопустимы.

Дефектные пружинные кольца заменить кольцами, удовлетворяющими требованиям ТУ.

Дефектные подшипники заменить новыми или удовлетворяющими требованиям ТУ.

Произвести контроль всех снятых деталей:

ü Полумуфты (насоса и электродвигателя).

Произвести контроль размеров посадочных и рабочих поверхностей.

Шероховатость поверхностей.

Отклонения радиального и торцевого биения, цилиндричности и соответствие их допускам формы и расположения поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

шероховатость поверхностей должна быть в пределах 1,6 – 3,2 Ra в зависимости от СН поверхности.

Допуски формы и расположения должны соответствовать VII степени точности

Образцы шероховатости.

Стойка магнитная.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

При дефекте одной полумуфты должна изготавливаться вся муфта.

Произвести контроль размеров посадочных и рабочих поверхностей.

Шероховатость поверхностей.

Отклонения радиального и торцевого биения, цилиндричности и соответствие их допускам формы и расположения поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Размеры посадочных поверхностей вала должны находиться в пределах поля допуска:

под п/муфту– n7;

под подшипники – k6, k7;

под втулку защитную – m7;

под рабочее колесо – m7.

Шероховатость поверхностей должна быть в пределах 1,6 – 3,2 Ra в зависимости от СН поверхности.

Допуски формы и расположения должны соответствовать VII степени точности.

Микрометр с ц.д. 0,01 мм.

Образцы шероховатости.

Стойка магнитная.

Индикатор микрометрический часового типа с ц.д. 0,01мм.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,05 мм.

Размеры, шероховатость и макрогеометрия поверхностей лежат за пределами допуска.

Произвести ремонт посадочных мест вала путем наплавки или накатки с последующей проточкой или изготовить новый вал.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Произвести контроль размеров посадочных поверхностей, наружного диаметира колеса.

Шероховатость поверхностей.

Отклонения радиального и торцевого биения, цилиндричности и соответствие их допускам формы и расположения поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

КК или УЗК.

Шероховатость поверхностей должна быть в пределах 1,6 – 6,3 Ra в зависимости от СН поверхности.

Допуски формы и расположения должны соответствовать VII степени точности.

Допуск торцевого биения относительно оси отверстия раб. колеса – 0,03 мм.

Допустимая величина износа входных кромок – 2 мм в тело лопатки. Радиус скругления входных кромок – половина толщины лопатки.

На поверхности лопатки допускаются единичные дефекты размером – не более 3 мм или скопление дефектов в количестве не более 10 шт. на площади 40 см2.

Уменьшение наружного диаметра колеса не более 10 мм. Допуск рад. биения колеса –не более 0,1мм

Нутромер с индикаторной головкой часового типа с ц.д. 0,01 мм.

Образцы шероховатости.

Оправка.

Стенд для проверки рад. и торц. биения поверхностей раб. колеса.

Стойка магнитная.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

Трещины на раб. колесе.

Кавитационный и эррозионный износ входных кромок лопаток.

Эррозионный износ наружного диаметра.

Заменить раб. колесо.

Проточить торцы рабочего колеса на величину не более 0,5 мм от размера по чертежу.

Если износ кромок не превышает 2 мм, то места износа зачистить напильником, шлифовальной шкуркой, выдерживая радиус скругления в половину толщины лопатки. При износе более2 мм – заменить рабочее колесо.

Обработать раб. колесо на токарном станке. При уменьшении наружного диаметра более 10 мм – заменить раб. колесо.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Произвести контроль размеров посадочных поверхностей.

Шероховатость поверхностей.

Проверить корпус на отсутствие трещин, забоин и истераний металла.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Размеры посадочных поверхностей должны находиться в пределах допуска:

корпус – крышка корпуса Н7, Н8;

корпус - кронштейн js7, js8.

Шероховатость поверхностей должна быть в пределах 2,5 – 6,3 Ra в зависимости от СН поверхности.

Комплект КК

Нутромер микрометрический с ц.д. 0,01 мм.

Микрометр с ц.д. 0,01 мм.

Образцы шероховатости.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

Размеры, шероховатость и макрогеометрия поверхностей лежат за пределами допуска.

Произвести ремонт посадочных мест корпуса путем наплавки, завтуливания с последующей проточкой или заменить корпус.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Произвести контроль размеров посадочных поверхностей.

Шероховатость поверхностей.

Отклонения формы и расположения поверхностей и соответствие их допустимым значениям.

Проверить состояние уплотняющих поверхностей.

Проверить кронштейн на отсутствие трещин.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Размеры посадочных поверхностей подшипников, крышек подшипников и корпуса насоса должны находиться в пределах поля допуска Н7.

Шероховатость поверхностей должна быть в пределах 2,5 – 6,3 Ra в зависимости от СН поверхности..

Допуски формы (некруглости и продольного сечения) и расположения (соосности, не перпендикулярности) должны соответствовать VII степени точности.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

Нутромер с индикаторной головкой часового типа с ц.д. 0,01 мм.

Образцы шероховатости.

Размеры, шероховатость и макрогеометрия поверхностей лежат за пределами допуска.

Произвести ремонт посадочных мест кронштейна к путем наплавки, завтуливания с последующей проточкой или заменить кронштейн на новый.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Произвести контроль размеров посадочных поверхностей.

Шероховатость поверхностей.

Проверить крышку корпуса на отсутствие трещин, забоин.

Измерить и записать зазор между уплотняющим кольцом и рабочим колесом.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Размеры посадочных поверхностей должны находиться в пределах допуска:

крышка корпуса – корпус js 7;

крышка корпуса – кольцо уплотняющее Н8.

Шероховатость поверхностей должна быть в пределах 3,2 – 6,3 Ra.

Зазор должен быть не более 0,5 мм.

Комлект КК.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

Микрометр с ц.д. 0,01 мм.

Образцы шероховатости.

Зазор между кольцом уплотняющим и рабочим колесом превышает 0,5 мм.

Расточить крышку и вынуть кольцо уплотняющее и заменить его на новое, оставив припуск на его дальнейшую механическую обработку совместно с крышкой.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

ü Втулка защитная.

Проверить детали в соответствии с требованиями точности, проставленными на эскизах.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Образцы шероховатости.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

Осмотреть подшипники на предмет наличия на его поверхностях следов коррозии, забоин, нарушения целостности сепаратора, люфтов.

Произвести контроль размеров посадочных поверхностей, радиального зазора.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Радиальные зазоры должны соответствовать требованиям инструкции по входному контролю подшипников №0-09-04ИП-99.

Балансировочная операция производится при необходимости, по рекомендациям ОКМиД.

Установить втулку защитную.

Установить шпонку.

Установить рабочее колесо на вал.

Установить шайбу стопорную.

Установить и закрепить гайку.

Установить собраный узел на балансировочный станок.

Произвести балансировку.

После балансировки раб. колеса установить шпонку со стороны п/муфты и установить п/муфту.

Произвести балансировку.

Отметить взаимное расположение деталей и разобрать узел.

Оформить результаты балансировки протоколом.

Балансировку выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Разогреть подшипники в маслованне до температуры 80÷1000С.

Установить подшипники качения – 22 на вал насоса – 23.

Установить пружинные кольца.

Смазать подшипники качения смазкой солидол УС –2.

Установить вал с подшипниками в кронштейн – 24. Установку производить со стороны полумуфты.

После установки вала он должен легко вращаться, без заеданий и перекосов.

Установить и закрепить шпильки – 21 в кронштейне – 24.

Установить прокладки – 25 крышек подшипника.

Установить крышки подшипников – 20, 26.

Установить и закрепить гайки.

Установить отбойник – 19 на вал

Крышки подшипников установлены с перекосом.

В соответствии с рекомендациями п.п. 3.1.16.

Разогреть втулку защитную – 14 в маслованне.

Установить на вал – 23 втулку защитную.

Установить на вал – 23 крышку сальника – 15.

Установить корпус насоса в кронштейн и закрепить гайки с учетом требований п.п. 3.1.18. Уложить в корпус сальниковую набивку - 13 и обжать ее крышкой сальника – 15.

Кольцо плотно установлено в корпус.

Корпус плотно установлен в кронштейне.

Крышка сальника должна быть обжата так, чтобы вал проворачивался без затиров и заеданий.

Срыв резьбы на гайках или шпильках, обрыв стержня шпилек.

Вал не вращается или трудно проворачивается.

Восстановить резьбовые поверхности в соответствии с п.п. 3.1.18. или заменить крепежные изделия.

Ослабить или перепаковать сальник.

Установить шпонку –10 на вал насоса – 23.

Проверить высоту выступающей части шпонки и плотность посадки.

Разогреть рабочее колесо – 9 до температуры 80 ÷ 100 0С.

Установить рабоче колесо на вал насоса.

Установить шайбу стопорную – 7.

Установить и закрепить гайку – 6 на валу насоса.

Застопорить гайку.

Рабочее колесо посажено на вал с натягом.

Гайка плотно прилегает к торцу раб. колеса.

Срыв резьбы на гайке или вале.

Облом стопорного ушка на шайбе.

Восстановить резьбовые поверхности в соответствии с п.п. 3.1.18. или изготовить новые.

Заменить шайбу на новую.

Разогреть крышку корпуса до температуры 80 ÷ 100 0С.

Запрессовать в крышку корпуса насоса – 1 кольцо уплотняющее – 5.

Установить прокладку крышки корпуса – 4 на крышку корпуса.

Установить крышку корпуса – 1 в корпус насоса – 11.

Установить гайки – 2 и закрепить их.

Установить пробку – 8 на насос.

Установить шпонку – 10 на вал насоса – 23.

Проверить высоту выступающей части шпонки и плотность посадки.

Установить полумуфту на вал насоса.

Установить кольцо проволочное – 28.

Прокладка должна иметь гладкие поверхности, без ворса и лохмотьев, внутренний диаметр прокладки должен быть больше диаметра посадочной поверхности крышки, но не более чем на 1 мм.

При установке крышки крепежные отверсия должны быть совмещены с отверстиями в корпусе.

Шпонка плотно установлена в паз вала.

Полумуфта посажено на вал с натягом.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм., головка микрометрическая.

Срыв резьбы на гайках или шпильках, обрыв стержня шпилек.

Восстановить резьбовые поверхности в соответствии с п.п. 3.1.18. или заменить крепежные изделия.

Снять защитные колпачки с анкерных шпилек. Установить насос на штатное место. Наживить гайки. После установки электродвигателя приступить к центровке агрегата.

После окончания центровки закрепить электродвигатель и насос, проверить вращение ЭД и собрать муфту,.

Установить и закрепить кожух полумуфты.

Перекос валов не должен быть более 30 минут.

Линейка поверочная L=150 мм.

Срыв резьбы на гайках или шпильках, обрыв стержня шпилек.

Облом лап электродвигателя или насоса.

Восстановить резьбовые поверхности в соответствии с п.п. 3.1.18. или заменить крепежные изделия.

При обломе лап заменить корпусы эл. двигателя или насоса.

Прогрунтовать и покрасить насос.

Избегать покраски резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

Результаты оформить в оперативном журнале.

Вибрация не более 4,5 мм/с.

-0,21

+0,075

п/п

3.4.3 Демонтаж и разборка Шестеренчатого насоса типа Ш40-19,5/4Б-5

Проверить закрытие вентилей на всасывающей и напорной магистрали.

Разобрать фланцы крепления трубопроводов и контрольно – измерительных приборов к насосу.

Снять кожух полумуфты.

Вывинтить болты (шпильки) крепящие насос и электродвигатель к плите (раме), убрать компенсирующие (центрирующие) пластины.

Разобрать муфту:

1. вынуть звездочку муфты;

2. снять стопорные кольца;

3. вывинтить стопорные винты;

4. снять, с помощью съемника, полумуфты с валов насоса и электродвигателя.

5. вынуть шпонки – 32.

6. Восстановить фаски на рабочих поверхностях выступов поумуфт и посадочныхповерхностей.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утончений и забоин.

Головки болтов, гаек, шлицы винтов не должны иметь забоин и срывов.

Звездочка резиновая должна быть без деформаций и трещин.

срывы, забоины резьбовых поверхностей, головок болтов, шлицев;

Шпонка с забоинами, прослаблена посадка

трещины и деформации звездочки муфты.

восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить шпонкку.

Заменить звездочку муфты.

Демонтировать насос и переместить его на ремонтную площадку.

Установить насос так, чтобы исключалась возможность падения его самого, деталей и инструмента.

Установить заглушки на трубопровод напора и подачи нефтепродуктов.

Разобрать торцевое уплотнение ведущего вала насоса.

Отвернуть гайки – 13. приложение 6.

Снять фланец сальника – 30 с прокладкой – 29 и вынуть из его расточки кольцо –33.

Снять с вала насоса подпятник – 31, пяту – 34, резиновое кольцо – 28, кольцо упорное – 35 и пружину – 27.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утончений и забоин. Головки гаек не должны иметь забоин и срывов. Резиновое кольцо не должно иметь надрывов, трещин.

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Резьбовые поверхности имеют срывы, утонения и забоины.

Головки гаек имеют забоины и срывы.

Резиновое кольцо оборвано или имеет трещины.

Пружина бочкообразной или изогнутой формы, имеются заломы, нарушен шаг витков.

Восстановить резьбы плашками или метчиками или заменить крепежные изделия.

Заменить резиновое кольцо.

Заменить пружину.

Разобрать предохранительный клапан.

Отвинтить колпачок – 12 и снять прокладку – 9.

Измерить величину выступающей части регулировочного винта – 10.

Отвернуть гайку – 11 и вывернуть на несколько оборотов регулировочный винт – 10.

Вывинтить крышку клапана – 8 с регулировочным винтом – 10 и прокладками – 7.

Вынуть из полости клапана наконечник – 6, пружину – 5, клапан – 4, с резиновым кольцом – 18.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов не должны иметь забоин и срывов.

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

плашки, плашкодержатель, приспособление для выпрессовки седла, ветошь, бензин «нефрас».

Головки болтов с забоинами и срывами.

Деформация пружины, клапана и седла.

Заменить крепежные изделия.

Заменить пружину. Произвести ремонт клапана и седла, при неисправимом износе – заменить детали.

Полная разборка корпуса.

Отметить взаимное расположение крышек и корпуса.

Отвернуть гайки – 2.

При помощи отжимных винтов снять переднюю – 26 и заднюю – 22 крышки, прокладки – 15.

Измерить и записать в журнал ремонта оборудования зазор между зубьями зубчатых колес и корпусом.

Сделать метки на торцах з/к, характеризующих взаимное расположение сопрягающихся зубьев. Вынуть роторы из корпуса насоса.

Снять с валов подшипники – 16 и вставки – 21.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки гаек не должны иметь забоин и срывов.

плашки и метчики, вороток, плашкодержатель,

монтажный лом.

Медная выколотка, молоток слесарный, отвертка, пассатижи, съемник для подшипников, ветошь, бензин «нефрас»

Головки гаек имеют забоины и срывы.

Заменить крепежные изделия.

Произвести контроль всех снятых деталей:

ü Полумуфты (насоса и электродвигателя).

Произвести контроль размеров посадочных и рабочих поверхностей.

Шероховатость поверхностей.

Отклонения радиального биения, цилиндричности и соответствие их допускам формы и расположения поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

шероховатость рабочих и базирующих поверхностей должна быть в пределах 1,6 – 6,3 Ra в зависимости от СН поверхности. Допуски формы и расположения должны соответствовать VII степени точности.

Образцы шероховатости.

Стойка магнитная.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

При дефекте одной полумуфты должна изготавливаться вся муфта.

Произвести контроль размеров посадочных и рабочих поверхностей, межосевого расстояния между посадочными поверхностями подшипников.

Шероховатость поверхностей.

Отклонений от перпендикулярности, цилиндричности и соответствие их допускам формы и расположения поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Размеры посадочных поверхностей: под подшипники, вставки должны находиться в пределах допуска Н7;

в корпус – h7.

шероховатость поверхностей должна быть в пределах 1,6 – 3,2 Ra в зависимости от СН поверхности.

Допуски формы и расположения должны соответствовать VII степени точности.

Комплект КК.

Нутромер с индикаторной головкой часового типа с ц.д. 0,01 мм.

Образцы шероховатости.

Стойка магнитная.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

Размеры, шероховатость и макрогеометрия поверхностей лежат за пределами допуска.

Произвести ремонт посадочных мест путем наплавки, завтуливания с последующей проточкой или установить новые крышки.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Произвести контроль размеров посадочных и рабочих поверхностей вала.

Шероховатость поверхностей.

Отклонений от соосности, радиального биения, цилиндричности и соответствие их допускам формы и расположения поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

под полумуфту – n7.

шероховатость поверхностей должна быть в пределах 1,6 – 3,2 Ra в зависимости от СН поверхности.

Допуски формы и расположения должны соответствовать VII степени точности.

Образцы шероховатости.

Стойка магнитная.

Призмы – 2 шт.

Индикатор микрометрический часового типа с ц.д. 0,01мм.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Произвести контроль: бокового зазора между зубьями зубчатых венцов роторов;

Радиальное биение делительного диаметра зубчатых колес.

Суммарное пятно контакта между зубьями.

Шероховатость поверхностей зубьев.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Боковой зазор между зубьями зубчатых венцов роторов должен быть не более 0,25 мм. Допускается стук роторов при повороте ведущего ротора в прямом и обратном направлении.

радиальное биение делительного диаметра зубчатых колес не должно превышать допуск 0,053 мм.

Пятно контакта между зубьями должно быть:

по высоте, не менее 30%;

по длине, не менее 40%.

Шероховатость поверпхности зубьев должна быть в пределах 1,6 – 3,2 Ra в зависимости от СН поверхности..

Комплект КК.

Индикатор микромеирический часового типа с ц.д. 0,01 мм.

Рычаг для контроля бокового зазора.

Стойка магнитная.

Биениемер с центрами.

Краска – смесь берлинской лазури или турунбулевая синь с машинным маслом или др.

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Биение делительного диаметра и венца зубчастых колес превышает допустимые значения.

Боковой зазор больше значений допуска. Суммарное пятно контакта неравномерно распределено по поверхности зуба или меньше допустимых значений.

Поломка или выкрашивание зубьев, повреждение зубьев с торца, заедание.

Шероховатость поверхности зубьев больше 1,6 – 3,2 Ra.

Измерить межосевое расстояние, при отклонениях выше допустимых значений скорректировать его и повторить измерения.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Проверить детали в соответствии с требованиями точности, проставленными на эскизах.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

изнашивающихся деталей

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Скоба микрометрическая с ц.д. 0,01 мм. Образцы шероховатости.

Стойка магнитная. Лупа ЛП 4-7.

Осмотреть подшипники на предмет наличия на его поверхностях следов коррозии, забоин, нарушения целостности сепаратора, люфтов.

Произвести контроль размеров посадочных поверхностей, радиального зазора.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Радиальные эазоры должны соответствовать требованиям инструкции по входному контролю подшипников №0-09-04ИП-99.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

Сборка насоса

Разогреть подшипники в маслованне.

Установить вставки – 21 и подшипники – 16 на ведущий – 20 и ведомый – 17 валы.

Установить собранные валы в корпус насоса – 3.

Установить, в соответствии с метками, заднюю – 22 и переднюю – 26 крышки насоса с прокладками – 15.

Наживить гайки – 2 и закрепить их.

Проверить вращение валов насоса и измерить межосевое расстояние, боковой зазор, проверить зазор между шестернями и корпусом насоса.

Результаты измерений оформить в контрольной карте (прил.3)

Валы вращаются без заеданий и затиров.

Проверить зазор между шестернями и корпусом насоса.

Боковой зазор между зубьями должен быть не более 0,25 мм.

Допускаемые отклонения межосевого расстояния ± 0,03 мм.

Затирание колес о корпус насоса.

Боковой зазор превышает допустимое значение 0,25 мм.

Сборка торцевого уплотнения.

Установить на ведущий вал – 20 пружину – 27, кольцо упорное – 35, кольцо резиновое – 28, пяту – 34, подпятник – 31 штифтом вниз.

Установить кольцо – 33 в расточку фланца сальника – 30 и установить прокладку – 29.

Установить собранный фланец сальника – 30 пазом для штифта вниз, установить шайбы пружинные, наживить гайки – 13 и закрепить их.

Центровка валов.

Подготовить приспособления, инструмент и пластины для центровки.

Установить п/ муфту на валы насоса и электродвигателя.

Установить болты крепления насоса к раме.

После установки электродвигателя приступить к центровке агрегата.

После окончания центровки собрать муфту, закрепить электродвигатель и насос.

Установить и закрепить кожух муфты.

Собрать напорный и всасывающий трубопроводы.

Перекос валов должен быть не более 0,3 мм на длине100 мм.

Линейка поверочная L=150 мм. Пластины центровочные.

Набор г/к, ключей головок.

Срыв резьбы на болтах.

Облом лап электродвигателя или насоса.

Восстановить резьбовые поверхности в соответствии с п.п. 3.1.18. или заменить крепежные изделия.

При обломе лап заменить корпусы эл. двигателя или насоса.

Сборка клапана предохранительного.

Сборка предохранительного клапана производится на насосе установленном, на штатном месте.

Установить клапан – 4 с резиновым кольцом – 18 в корпус насоса.

Установить в полость клапана пружину – 5 и наконечник – 6.

Завинтить крышку клапана – 8 с регулировочным винтом – 10 и с прокладкой – 7. При сборке предохранительного клапана регулировочный винт – 10 установить в положение, измеренное при разборке.

Навинтить гайку – 11.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм..

Регулировка предохранительного клапана.

Залить в полость насоса масло.

Выпусть воздух через отверстие – 1.

Включить насос в работу.

Постепенно перекрыть вентиль на напорном трубопроводе, контролируя показания манометра.

Отрегулировать клапан за счет изменения рабочей длины пружины – 5 путем завинчивания (вывинчивания) регулировочного винта – 10.

Удерживая регулировочный винт – 10 зафиксировать гайку – 11.

Установить прокладку – 9 и завинтить колпачок – 12.

Проверить несколько раз правильность регулировки клапана.

Опломбировать предохранительный клапан.

Выключить насос.

При закрытии вентиля на напорном трубопроводе показания манометра должны быть в 1,5 раза больше давления на выходе из насоса при полностью закрытом вентиле.

Выключить насос. Разобрать предохранительный клапан, осмотреть, промерить и собрать заново все детали, приступить к регулировке предохранительного клапана.

Оперативный персонал ЭЦ.

Прогрунтовать и покрасить насос.

Избегать покраски резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

Результаты оформить в оперативном журнале.

Вибрация не более 4,5 мм/с.

п/п

3.4.5 Демонтаж и разборка Масляного винтового насоса типа 3В 125/16 – 3 – 80/4Б.

Проверить закрытие вентилей всасывающей и напорной магистрали.

Слить масло через спускную пробку – 2.

Отсоединить фланцы маслопроводов нагнетательной и всасывающей линии от насоса. Установить на их место заглушки.

Отсоединить болты крепления агрегата к фундаменту и снять его.

Отвернуть гайки болтов крепления насоса к фонарю, вынуть болты из отверстий и отсоединить электродвигатель вместе с фонарем и полумуфтой от насоса. Разборка муфты:

1. вынуть звездочку муфты.

2. снять, с помощью съемника, полумуфты с валов насоса и электродвигателя.

3. снять маслоотражательную втулку – 15 и вынуть шпоку - 32

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах.

Рис. 1

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гайки не должны иметь забоин и срывов.

Звездочка резиновая должна быть без деформаций и трещин.

ветошь, бензин «нефрас».

срывы, забоины резьбовых поверхностей, головок болтов, шлицев;

Шпонка с забоинами, прослаблена посадка

трещины и деформации звездочки муфты.

восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить шпонкку.

Заменить звездочку муфты.

Разборка торцевого уплотнения насоса.

Вывинтить болты – 18.

Снять крышку сальника – 16 с прокладкой.

Вынуть из расточки крышки – 16 подпятник – 8 и уплотниьтельное кольцо – 7.

Снять с ведущего винта – 6 пяту – 4, уплотнительное кольцо – 5, упорную втулку – 3 и пружину сальника – 2.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие повреждений, промыть, протереть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Рис. 1

Рис. 2

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гайки не должны иметь забоин и срывов.

Резиновые изделия должны быть без деформаций и трещин.

Срывы, резьбовых поверхностей, головок болтов, шлицев;

трещины и деформации резиновых изделий.

Деформация пружины.

Восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить резиновые изделия.

Заменить пружину.

Разборка узла шарикоподшипника.

Вывернуть болты – 20.

Вынуть из корпуса крышку – 10 вместе с подшипником и комплектом винтов. (Ведомые винты при необходимости поддержать).

Заметить взаимное положение винтов и отсоединить ведомые винты от ведущего винта.

Вынуть ведущий винт – 6 из крышки – 10, отогнуть усики шайбы – 13, сверните с винта гайку – 14.

Снять с помощью съемника шарикоподшипник – 12.

При необходимости, для смены верхней втулки – 19 разгрузочного поршня необходимо вывернуть стопорный винт – 34, а затем выпрессовать втулку.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Рис. 1

Верхняя втулка разгрузочного поршня – 19 свободно проворачивается в верхней крышке – 10,

Разборка узла разгрузочного блока.

Положить насос на бок.

Отметить взаимное положение крышки – 1 и корпуса – 21.

Отвернуть болты – 23.

Снять нижнюю крышку - 1 вместе с разгрузочным блоком и прокладкой.

Вынуть разгрузочные втулки - 3 и 4. (При необходимости)

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Рис. 1

Заменить дефектные детали.

Замена обоймы винтов.

(При необходимости)

Вывернуть болты – 36.

Вынуть обойму винтов – 7 из корпуса – 21.

Рис. 1

Разборка предохранительного перепускного клапана.

Отвинтить предохранительный колпачок – 18 и снять прокладку

Отвернуть контргайку – 17 и вывернуть на несколько оборотов регулировочный винт - 15.

Вывернуть болты – 19 и снять вместе с регулировочным винтом – 15, кольцом – 7, крышку клапана – 16.

Вынуть шайбу – 14, пружины – 12, 13, клапан – 11.

Вывернуть болты – 19 с другой стороны клапана и снять со специальным винтом –8 крышку –5.

Вынуть из клапана направляющую – 10 (при необходимости).

Рис. 3

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Гайки не должны иметь забоин и срывов.

Витки пружин должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Резьбовые поверхности имеют срывы, утонения и забоины.

Гайки с забоинами и срывами.

Деформация пружин.

Восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить крепежные изделия.

Заменить пружину. Произвести ремонт клапана и седла, при неисправимом износе – заменить детали.

Разборка шарикового клапана.

Вывинтить пробку специальную – 28.

Вынуть прокладку, пружину – 30 и шарик – 31.

Рис. 1

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Прокладка должна быть без трещин и разломов.

Деформация пружин.

Прокладка с трещинами или деформирована.

Заменить пружину.

Заменить прокладку.

ü Полумуфты (насоса и электродвигателя).

Произвести контроль размеров посадочных и рабочих поверхностей.

Шероховатость поверхностей.

Отклонения радиального биения, цилиндричности и соответствие их допускам формы и расположения поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

шероховатость рабочих и базирующих поверхностей должна быть в пределах 1,6 – 6,3 Ra в зависимости от СН поверхности. Допуски формы и расположения должны соответствовать VII степени точности.

Образцы шероховатости.

Стойка магнитная.

Лупа ЛП 4-7.

Штангенциркуль с ц/д 0,1 мм.

При дефекте одной полумуфты должна изготавливаться вся муфта.

ü Винт ведущий, винт ведомый,

Произвести контроль правилльности геометрии винтовой поверхности.

Произвести контроль размеров, отклонений взаимного расположения и формы всех поверхностей, шероховатость поверхностей.

Произвести контроль на отсутствие трещин в металле винтов (при необходимости выполнить КК).

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Отклонения взаимного расположения и формы поверхностей должны соответствовать 8 степени точности.

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Скоба микрометрическая с ц.д. 0,01 мм. Образцы шероховатости.

Стойка магнитная. Лупа ЛП 4-7.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

ü Втулка ведущего винта, втулка ведомого винта.

Произвести контроль размеров, отклонений взаимного расположения и формы посадочных и рабочих поверхностей, шероховатость поверхностей.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Неперпендикулярность опорной поверхности относительно оси отверстия во втулке и отклонения формы поверхностей должны соответствовать 8 степени точности.

Шероховатость рабочих поверхностей должна быть не более 0,63 ÷ 1,25 мкм. Ra.

Нутромер индикаторный с ц.д. 0,001 мм. Индикатор микрометрический зубчатого типа с ц.д.0,001 мм. Образцы шероховатости.

Лупа ЛП 4-7.

Произвести контроль размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей и шероховатости поверхностей корпуса.

Произвести контроль на отсутствие трещин в материале корпуса и обоймы (при необходимости выполнить КК).

Осмотреть обойму в корпусе, проверить плотность посадки, определить степень износа рабочих поверхностей обоймы.

При замене обоймы необходимо проверить перпендикулярность осей рабочих расточек обоймы относительно поверхности А см. прил. 7, рис. 1.

Шероховатость посадочных поверхностей, фланцевых соединений и др.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Отклонения от соосности расточек корпуса и перпендикулярности плоскостей крепления крышек корпуса должны быть в пределах 8 степени точности.

Шероховатость посадочных поверхностей должна быть 2,5 ¸ 3,2 мкм Ra, фланцевых соединений –3,2 мкм Ra, остальных – 6,3 ¸ 25 мкм Ra.

Обойма должна быть плотно посажена в корпус, размеры внутренних отверстий под винты должны быть в пределах поля допуска Н7, шероховатость должна быть не более 3,2 мкм Ra.

Трещины на корпусе насоса или на обойме не допустимы.

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Нутромер микрометрический с ц.д. 0,01 мм. Образцы шероховатости.

Стойка магнитная. Лупа ЛП 4-7.

Оправка для измерения соосности отверстий, для измерения отклонений от перпендикулярности плоскостей крепления крышек.

Трещины.

При выявлении трещин в корпусе или обойме заменить их.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Произвести контроль размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей и шероховатости поверхностей корпуса.

Проверить плотность посадки кольца – 19 в крышке – 10.

Произвести контроль на отсутствие трещин в материале крышки (при необходимости выполнить КК).

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Отклонение от соосности осей отверстия посадочного места под подшипник и центрирующей проточки крышки, а также отклонение от перпендикулярности плоскости прилегания крышки к корпусу и оси отверстия под подшипник должны быть в пределах 8 степени точности.

Шероховатость посадочных поверхностей под подшипник должна быть не более 1,25 мкм Ra, торцев 2,5 ¸ 3,2 мкм Ra, отверстие в верхней втулке –2,5 мкм Ra, остальных – 6,3 ¸ 25 мкм Ra.

Отсутствие трещин в материале крышки.

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Нутромер индикаторный с ц.д. 0,01 мм. Образцы шероховатости.

Стойка магнитная. Лупа ЛП 4-7. Комплект КК.

Оправка для измерения соосности отверстия под подшипник и центрирующей проточки крышки, для измерения отклонения от перпендикулярности плоскости прилегания крышки к корпусу и оси отверстия под подшипник.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Слой металла срезанного во время обработки восполнить прокладками.

Произвести контроль размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей и шероховатости поверхностей корпуса.

Произвести контроль на отсутствие трещин в материале крышек (при необходимости выполнить КК).

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Шероховатость контактной поверхности крышки должна быть не более 2,5 ¸ 3,2 мкм Ra, остальных – 6,3 ¸ 25 мкм Ra.

Отсутствие трещин в материале крышки.

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Образцы шероховатости.

Пластина для контроля плоскостности поверхности прилегания крышки к корпусу. Лупа ЛП 4-7. Комплект КК.

Краска – смесь берлинской лазури или турунбулевая синь с машинным маслом или др.

Несоответствие шероховатостей поверхностей.

Трещины.

При неплоскостности контактной поверхности – установить крышку на токарный станок и обработать торец крышки в соответствии с требованиями точности.

При наличии трещин на крышке – заменить крышку.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке ЭЦ

Осмотреть подшипник на предмет наличия на его поверхностях следов коррозии, забоин, нарушения целостности сепаратора, люфтов.

Произвести контроль размеров посадочных поверхностей, радиального зазора.

Оформить результаты измерений в журнале ремонта оборудования.

Радиальный зазор должен соответствовать требованиям инструкции по входному контролю подшипников №0-09-04ИП-99.

Предоставляет подшипники для замены персонал ЭЦ.

Балансировочная операция производится при необходимости, по рекомендациям ОКМиД, при изготовлении новых полумуфт.

Установить шпонку в шпоночный паз ведущего винта.

Разогреть полумуфту. Установить полумуфту на винт ведущий.

Установить собранный узел на балансировочный станок.

Произвести балансировку.

Отметить взаимное расположение деталей и разобрать узел.

Оформить результаты балансировки протоколом.

Сборка корпуса насоса.

Установить корпус насоса вертикально и вставить в корпус насоса – 21 обойму винтов – 7 и закрепить ее болтами – 36. (если она была выпрессована).

Рис. 1.

Проверить соосность оси отверстия центрального винта и оси расточки в корпусе.

Сборка ведущего винта насоса.

Нагреть шарикоподшипник – 12 в масле до 80÷100°С и установить на ведущий винт – 6.

Поставить стопорную многолапчатую шайбу – 13.

Навернуть гайку – 14 и затянуть ее.

Загнуть лапки шайбы в прорези гайки.

Рис. 1

Сборка верхней крышки насоса.

Запрессовать в верхнюю крышку – 10 втулку разгрузочного поршня – 19 и застопорить ее винтом – 34 (если она была выпрессована).

Вставить ведущий винт – 6 вместе с подшипником – 12 в крышку – 10.

Собрать комплект винтов, смазать их маслом и вставить их в обойму – 7, так чтобы они заняли свое прежнее положение, а крышка – 10 установилась в расточке корпуса по своим меткам.

Контролировать совпадение меток поставленных при разборке насоса.

При установке подшипника в крышку нарушены рекомендации п.п. 3.1.16.

Проверить правильность установки подшипников в крышке, переустановить подшипники.

Сборка нижней крышки насоса с корпусом насоса.

Положить корпус насоса на бок, установить втулки – 3,4, предварительно смазать поршни маслом.

Поставить на место крышку – 1.

Предварительно затянуть боты – 20 и 23.

Окончательно затянуть болты верхней – 10, а затем задней – 1 крышек.

Контролировать совпадение меток поставленных при разборке насоса.

Винты должны вращаться свободно от руки.

Валы вращаются с затираниями.

Сборка торцевого уплотнения.

Завернуть винт – 1 в ведущий винт – 6, надеть на него пружину – 2, втулку упорную – 3, пяту – 4 с кольцом – 5, подпятник – 8 с уплотнительным кольцом – 7.

Поставить на место крышку сальника с прокладкой и затянуть болты – 18 (рис 1).

Рис. 3

Проверить легкость вращения рабочих органов насоса.

Нарушена ориентация деталей.

Разобрать комплект и соориентировать детали.

Сборка предохранительного клапана.

Вставить в корпус клапана направляющую втулку – 10 (если она снималась).

Установить крышку – 5 со специальным винтом – 8 и завернуть болты – 19.

Вставить клапан – 11, пружины – 12, 13, шайбу – 14.

Установить крышку клапана – 16 с кольцом – 7 и регулировочным винтом – 15. Завернуть болты – 19.

Установить регулировочный винт – 15 в положение, замеренное при сборке. Гайку – 17 не затягивать.

Установить прокладку и навернуть предохранительный колпачек – 18, но не затягивать.

Рис. 3

Прокладка не должна иметь перекосов волнистости.

Сборка шарикового клапана

Вставить шарик – 31, пружину – 30.

Завинтить пробку специальную – 28 с прокладкой.

Рис. 1

Установить в шпоночные пазы валов насоса и элеектродвигателя шпонки – 32.

Разогреть полумуфты до температуры 80÷100 0С.

Надеть полумуфты на валы насоса и электродвигателя.

Рис. 1

Установить насос на штатное место.

Соединить насос с всасывающим и напорным трубопроводами, с фонарем и электродвигателем.

Произвести центровку валов электродвигателя и насоса.

Затянуть болты (гайки) крепления.

При установке электродвигателя произвести контроль вертикальности положения электродвигателя на насосе.

Радиальное смещение вала насоса и электродвигателя должно быть не более 0,05 мм.

Перекос валов должен быть не более 0,8 мм на длине500 мм.

Медная выколотка, молоток слесарный, лом монтажный, стойка магнитная, уровень, уровень, индикатор часового типа с ц.д. 0,01 мм, набор гаечных ключей или сменных головок с трещеточным ключом или с коловоротом, линейка поверочная, набор щупов № 1, 2, скоба центровочная, прокладки центровочные.

Муфту заклинивает при вращении валов.

Несоосность и перекос валов больше допустимых значений.

Регулировка предохранительного клапана.

Залить в полость насоса масло.

Выпусть воздух.

Включить насос в работу.

Постепенно перекрыть вентиль на напорном трубопроводе, контролируя показания манометра.

Снять предохранительный колпачек – 18, ослабить гайку – 17, выверните регулировочный винт - 15 на несколько оборотов с тем, чтобы давление на выходе из агрегата стало менее номинального. Закрыть наглухо напорный вентиль. Подтянуть регулировочный вентиль до тех пор пока манометр не покажет давление на выходе из насосного агрегата 6 кгс/см2 . Удерживая регулировочный винт – 15 затянуть гайку – 17. Открыть напорный вентиль. Проверить несколько раз правильность регулировки клапана. Поставить на место колпачок с прокладкой. Опломбировать предохранительный клапан.

Выключить насос.

Рис. 3

Выключить насос. Разобрать предохранительный клапан, осмотреть, промерить и собрать заново все детали, приступить к регулировке предохранительного клапана.

Оперативный персонал

Прогрунтовать и покрасить насос.

Избегать покраски паспортов агрегата, резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

п/п

3.4.7 Демонтаж и разборка Центробежного насоса марки 12НА – 22´6.

Проверить закрытие вентилей на напорной магистрали.

Отсоединить фланцы трубопроводов нагнетательной и всасывающей линии от насоса. Установить на их место заглушки.

Разборка муфты.

Застропить электродвигатель;

Отвернуть болты крепления электродвигателя, приподнять его и убрать компенсирующие (центрирующие) пластины и вынуть штифты муфты - 19.

Снять электродвигатель с насоса, установить его на ремонтную площадку и снять с вала полумуфту со шпонкой.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гайки не должны иметь забоин и срывов.

Штифты - 19 муфты не должны быть погнуты.

Заменить крепежные изделия;

Разборка подшипникового узла.

С помощью монтажного лома или тали механической с захватным приспособлением приподнять ротор насоса за п/муфту и измерить осевой зазор.

Керном нанести на торец вала и гайку риску положения ротора насоса до ремонта.

Вынуть шплинт – 18.

Отвернуть гайку – 15.

Слить масло из картера подшипника через трубку – 30 и снять ее.

Снять трубку маслоуказателя – 29 и трубку 29а.

Отвернуть гайки крепления корпуса подшипника к стойке – 27.

Снять с помощью съемника корпус подшипника – 21 вместе с полумуфтой – храповиком – 16.

Отвернуть гайки (болты) крепления крышки – 17.

Вынуть подшипники – 20 вместе с п/муфтой – 16 из корпуса – 21.

Вынуть шпонку – 31 из паза.

Отвернуть гайку – 22.

Снять, с помощью съемника, подшипники – 20.

Снять с полумуфты – 16 крышку – 17, вынуть и осмотреть резиновое уплотнение (манжету).

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гаек не должны иметь забоин и срывов.

Отсутствие трещин на манжете, недопустимое увеличение ее внутреннего диаметра, деформация.

Емкость для использованного масла – 3 л., ветошь, бензин «нефрас».

трещины.

Заменить крепежные изделия.

Разборка опорной стойки.

Поставить метки взаимного расположения опорной стойки на плите фундамента.

Отвернуть болты крепления опорной стойки к плите фундамента.

Приподнять насос над фундаментной плитой на 100 – 300 мм вынуть центровочные пластины и установить хомут на напорную колонку и опустить насос.

Отвернуть гайки крепления напорной колонки к опорной стойке.

Переместить опорную стойку на ремонтную площадку и установить на подкладки, исключающие опору на шпильки крепления напорной колонки.

Снять прокладку с фундаментной плиты.

Отвернуть гайки крепления крышки торцевого уплотнения – 33 и снять крышку.

Вынуть втулку – 23 и прокладку из крышки – 33.

Снять с вала втулку – 24, вынуть прокладку, пружину – 25, втулку – 26, вывинтить из вала два винта.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие повреждений, промыть, протереть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гаек не должны иметь забоин и срывов.

Резиновые изделия должны быть без деформаций и трещин.

трещины.

Завалы шлицев, на поверхностях под ключ;

Заменить крепежные изделия.

Разборка узла напорной колонки.

Застропить напорную колонку и приподнять ее на 100 ÷300 мм.

Снять хомут с напорной колонки.

Поднять напорную колонку из емкости на высоту секции – 10.

Установить хомут на следующую секцию напорной колонки. Опустить напорную колонку.

На свободных поверхностях поставить метки взаимного расположения крестовины и секций напорной колонки и номер каждой секции и крестовины.

Снять с вала – 28 крестовину – 12 с подшипником скольжения – 13.

Отвернуть болты крепления секции напорной колонки – 10 и снять ее с оставшейся части напорной колонки.

Вывинтить вал – 28 из резьбовой муфты – 11. Свинтить резьбовую муфту – 11 с вала – 14.

Повторить переходы операции до снятия всех секций напорной колонки.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гаек не должны иметь забоин и срывов.

трещины в металле.

Завалы шлицев, на поверхностях под ключ;

Заменить крепежные изделия.

Разборка насоса.

Застропить насос и приподнять его на 100 ÷300 мм.

Снять хомут с последней ступени насоса.

Вынуть весь насос из бака.

Отверстие накрыть заглушкой и установить знак безопасности.

На свободных поверхностях насоса поставить метки взаимного расположения корпуса – 7 последней и предыдущих ступеней и номер каждой ступени.

Отвернуть гайки крепления корпуса – 7 последней ступени и снять его.

Отогнуть лапки стопорной шайбы, отвернуть гайку – 5 и снять колесо – 4 с вала – 9.

Повторить переходы операции до разборки приемного патрубка насоса - 1.

Вынуть вал – 9 из приемного патрубка – 1.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гаек не должны иметь забоин и срывов.

трещины в металле;

Завалы шлицев, на поверхностях под ключ.

Заменить крепежные изделия.

ü Муфта насоса.

Проверить посадочные поверхности полумуфт насоса и электродвигателя.

На п/муфте насоса проверить посадочное место под подшипники.

Торцевое биение торцев полумуфт.

Отклонение от перпендикулярности оси отверстий под штифты относительно торца полумуфты.

Cостояние рабочих поверхностей отверстий под штифты.

Равномерность выработки рабочей поверхности храповика и пальцев.

Под подшипники – k6, k7.

Торцевое биение торцев полумуфт не должно превышать допуск ( 0,06 мм).

Неперпендикулярность оси отверстий под штифты относительно торца полумуфты должна быть в пределах допуска 0,02 / 50 мм.

Шероховатость рабочих поверхностей под штифты должна быть 3,2 мкм Ra.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов и забоин.

Штифты муфты должны быть без деформаций, иметь одинаковый диаметр. Диаметр штифтов должен соответствовать диаметру отверстий под них с допуском (–0,05 мм на диаметр).

Биениемер или стойка с центрами. Штатив или стойка магнитная.

Индикатор часового типа с ц.д. 0,01мм.

Нутромер индикаторный с ц.д. 0,01 мм.

Лупа ЛП 4-7. Образцы шероховатости.

Неравномерность выработки полумуфты – храповика – 16.

При неперпендикулярности оси отверстий под штифты более допустимых значений, при недопустимом износе поверхностей отверстий под штифты, а также при неравномерности выработки рабочих поверхностей штифтов и храповика возможно изготовление новых штифтов большего диаметра. Для этого необходимо зенкеровать, а затем обработать отверстия разверткой, проверить перрпендикулярность оси отверстий относительно торца п/м.

Заменить муфту.

ü Контроль подшипникового узла.

Проверить целостность металла корпуса подшипника –21.

Проверить размеры посадочных поверхностей корпуса подшипника – 21, крышки - 17.

Проверить круглость, отклонение профиля продольного сечения и шероховатость посадочного места под подшипник.

Проверить, на корпусе подшипника – 21, перпендикулярность плоскости прилегания корпуса к крышке подшипника относительно оси посадочного места под подшипник и шероховатость данной поверхности.

Проверить плотность крепления стакана – 32 вкорпусе подшипника.

Проверить, на крышке подшипника – 17, перпендикулярность плоскости прилегания крышки подшипника к корпусу относительно оси центрирующего пояска крышки и шероховатость данной поверхности.

Проверить торцевое биение заплечика крышки подшпипника.

Проверить шероховатость посадочного места под манжету.

Некруглость посадочного места под подшипники не должна превышать допуск 0,03 мм. Шероховатость - не более 1,6 ÷ 3,2 мкм Ra.

Неперпендикулярность плоскости прилегания корпуса к крышке подшипника относительно оси посадочного места под подшипник не более 0,06 мм (на крышке - аналогично).

Торцевое биение заплечика крышки подшпипника – не более 0,038 мм.

Шероховатость посадочного места под манжету должна быть не менее 0,8 мкм Ra.

Отсутствие люфтов в соединении стакан – корпус подшипника.

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Образцы шероховатости.

Лупа ЛП 4-7. Комплект КК.

Щуп №2.

Оправка для контроля перпендикулярности, торцевого биения поверхностей. Биениемер или стойка с центрами. Штатив или стойка магнитная.

Наждачная шкурка.

Шабер.

При наличии сколов и явных широких или сквозных трещинах – заменить деталь.

КК выполняет персонал ОКМиД по заявке.

Неперпендикулярность плоскости прилегания корпуса к крышке подшипника относительно оси посадочного места под подшипник больше 0,06 мм.

При большом отклонении от перпендикулярности произвести обработку поверхности на токарном станке. (для крышки - аналогично).

Прослаблена посадка стакана – 32 в корпусе подшипника –21.

Разобрать соединение восстановить посадку и запрессовать стакан.в корпус.

ü Узел напорной колонки.

Проверить целостность металла секций – 10, крестовин – 12, втулок – 13, валов – 28, 14, резьбовой муфты – 11.

Проверить параллельность плоскостей проточек секции – 10 для установки крестовин – 12.

Проверить параллельность установочных плоскостей крестовины – 12. Шероховатость – 2,5 мкм Ra.

Проверить размеры, цилиндричность и шероховатость – 0,8 мкм Ra втулки – 13 (подшипника скольжения), а также перпендикулярность оси отверстия втулки к установочной плоскости крестовины.

Проверить плотность посадки втулки – 13 в крестовине – 12.

Проверить прямолинейность валов – 28, 14, 9. Проверить размеры, цилиндричность и шероховатость – 0,8 мкм Ra.

участка вала контактирующего с подшипником скольжения.

Проверить размеры резьбовой муфты – 11.

Непараллельность плоскостей проточек секций под крестовину между собой должна быть в пределах допуска 0,1 мм.

Непараллельность плоскостей крестовины должна быть в пределах допуска 0,016 мм.

Зазор между подшипником (втулкой) и валом не должен превышать 0,04 мм.

Цилиндричность и втулки и соответствующего учатка вала должна быть в пределах допуска 0,028 мм.

Люфты в соединении втулки и крестовины не допускаются. Посадка втулки – 13 в крестовину – 12 должна быть с натягом не менее 0,005 и не более 0,042 мм.

Непрямолинейность валов не должна превышать допуск 0,04 мм на длине400 мм.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов и забоин.

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Образцы шероховатости.

Лупа ЛП 4-7. Комплект КК.

Щуп №2.

Оправка для контроля перпендикулярности, торцевого биения поверхностей. Биениемер или стойка с центрами. Штатив или стойка магнитная.

Наждачная шкурка.

Шабер.

Медная выколотка.

Молоток слесарный.

Резьбовые поверхности валов и муфты - 11 имеют срывы и забоины.

Восстановить резьбовые поверхности вала и муфты. При срыве более двух ниток резьбы – заменить детали

ü Узел насоса.

Проверить целостность металла каждой ступени корпуса насоса – 7, патрубка – 1, рабочих колес – 4.

Произвести контроль параллельности опорных плоскостей между собой каждой ступени корпуса насоса – 7. Шероховатость – 2,5 мкм Ra.

Произвести контроль плотности посадки кольца – 3 в корпусе насоса – 7 и в патрубке – 1.

Проверить плотность посадки втулки – 2 в патрубке – 1. Произвести контроль перпендикулярности оси отверстия втулки – 2 к опорным плоскостям патрубка – 1.

Проверить плотность посадки втулок – 5, 6 в рабочем колесе – 4.

Произвести контроль внутреннего диаметра, круглость, отклонения профиля продольного сечения и шероховатость – 0,8 мкм Ra рабочих поверхностей втулок – 5, 6.

Непараллельность опорных плоскостей корпуса насоса между собой должна быть в пределах допуска 0,05 мм.

Посадка кольца – 3 в корпусе насоса – 7 и патрубок – 1 должна быть с натягом не менее 0,04 и не более 0,085 мм.

Люфты в соединении втулки – 2 и патрубка – 1 не допускаются. Посадка втулки – 2 в патрубке – 1 должна быть с натягом не менее 0,005 и не более 0,042 мм.

Неперпендикулярность оси отверстия втулки – 2 к опорным плоскостям патрубка – 1 должна быть не более 0,06 мм.

Люфты в соединении втулки – 2 и патрубка – 1 не допускаются. Посадка втулок – 5, 6 в рабочем колесе – 4 должна быть с натягом не менее 0,015 и не более 0,052 мм.

Круглость и отклонение профиля продольного сечения рабочих поверхностей втулок–0,016мм

Штангенциркуль ШЦ с ц.д. 0,1 мм.

Образцы шероховатости.

Лупа ЛП 4-7. Комплект КК.

Щуп №2.

Оправка для контроля перпендикулярности, торцевого биения поверхностей. Биениемер или стойка с центрами. Штатив или стойка магнитная.

Радиусомер.

Наждачная шкурка.

Шабер.

Медная выколотка.

Молоток слесарный.

Неперпендикулярность оси отверстия втулки – 2 к опорным плоскостям патрубка - 1

Вставить новую втулку, расточить отверстие во втулке.

Макрогеометрия и микрогеометрия втулок превышает допустимые значения.

На поверхности лопатки допускаются единичные дефекты размером – не более 3 мм или скопление дефектов в количестве не более 10 шт. на площади 40 см2.

Уменьшение наружного диаметра колеса не более 10 мм. Допуск радиального биения колеса – не более 0,1мм

Эррозионный износ наружного диаметра.

Обработать раб. колесо на токарном станке. При уменьшении наружного диаметра более 10 мм – заменить рабчоее колесо.

п/п

Балансировочная операция производится при необходимости, по рекомендациям ОКМиД, при изготовлении новых полумуфт, замене рабочих колес.

Разогреть рабочие колеса до температуры 80 ÷ 1000 С.

Установить на вал – 9 рабочие колеса – 4 по меткам, поставленным при разборке. Закрепить колеса гайкой.

Установить собранный узел на балансировочный станок.

Произвести балансировку.

Отметить взаимное расположение деталей и разобрать узел.

Оформить результаты балансировки протоколом.

Сборка насоса.

Разогреть рабочие колеса до температуры 80 ÷ 1000С.

Установить на вал – 9 рабочее колесо – 4 первой ступени до совмещения рисок поставленных при балансировке и разборке насоса. Закрепить колеса гайкой на разрезной конической втулке. Затянуть гайку с шайбой. Застопорить гайку шайбой.

Установить вал – 9 с колесом – 4 во втулку – 2 патрубка – 1.

Установить корпус – 7 на патрубок – 1 до совмещения рисок. Наживить и затянуть гайки крепления корпуса насоса.

Установить на вал рабочее колесо – 4 второй ступени до совмещения рисок.

Повторить переходы операции до закрепления корпуса последней ступени насоса.

Установить хомут на последнюю ступень насоса и установить собраный узел в емкость.

При сборке резьбовых соединений см. рекомендации п.п. 3.1.18.

Печь электрическая.

Таль механическая г/п 0,5т

Строп г/п 0,5т.

Сборка напорной колонки

Навинтить резьбовую муфту – 11 на вал насоса – 9.

Торец вала должен находиться напротив середины контрольного отверстия в муфте.

Завинтить вал – 14 в муфту – 11 до упора торцов обоих валов.

Установить секцию опорной колонки – 10 по меткам, поставленным при разборке агрегата. Соединить болтами секцию опорной колонки с корпусом последней ступени насоса.

Застропить секцию насоса, переустановить хомут на установленную секцию насоса и опустить собранную часть насоса в емкость.

Надеть на вал – 14 крестовину – 12 с подшипником скольжения – 13 и установить во фланец секции опорной колонки.

Повторить переходы операции до установки вала – 28 и последней крестовины – 12.

При сборке резьбовых соединений см. рекомендации п.п. 3.1.18.

После установки каждой крестовины необходимо убедиться в том, что ротор в собранной части агрегата свободно проворачивается ключом без заеданий и заклиниваний.

Таль механическая г/п 0,5т

Строп г/п 0,5т.

Сборка опорной стойки.

Сборка торцевого уплотнения.

Ввинтить в вал опорной стойки – 28 два винта.

Установить втулку – 26 так, чтобы головки винтов вошли в соответствующие пазы, пружину – 25, втулку – 24.

Установить втулку – 23 и круглую резиновую прокладку в крышку торцевого уплотнения – 33.

Установить корпус подшипника – 21 со стаканом – 32 в опорную стойку – 27.

Положить на фундаментную плиту новую прокладку из паранита.

Установить стойку с помощью механической тали на фундаментную плиту крышки резервуара в соответствии с метками, поставленными при разборке.

Присоединить последюю секцию напорной колонки к опорной стойке в соответствии с метками, поставленными при разборке.

Закрепить опорную стойку болтами.

Подсоединить трубку – 30 и трубку б/о к корпусу подшипника и к фланцу уплотнения.

Установить прокладку на фланец напорного трубопровода.

Соединить насос с напорным трубопроводом.

При сборке резьбовых соединений см. рекомендации п.п. 3.1.18.

После присоединения секции к опорной стойке необходимо убедиться в том, что ротор в собранной части агрегата свободно проворачивается ключом без заеданий и заклиниваний.

Сборка подшипникового узла.

Вставить уплотняющую манжету в крышку – 17.

Надеть на полумуфту–храповик – 16 крышку – 17.

Нагреть подшипники в масляной ванне до температуры 1000С.

Установить подшипники на полумуфту–храповик – 16 до упора и дать остыть.

Навинтить и затянуть комбинированную гайку – 22.

Установить шпонку – 31 в паз вала – 28.

Легкими постукиваниями молотка через медную выколотку установить на вал собранный узел до упора в торец расточки корпуса подшипника.

Установить на вал регулировочную гайку – 15.

При сборке резьбовых соединений см. рекомендации п.п. 3.1.18.

При установке подшипников см. рекомендации п.п. 3.1.16.

Проверить зазоры в собранной части насоса.

Регулировка зазора между рабочими колесами и корпусами.

Ослабить гайку – 15 так, чтобы одно из рабочих колес опиралось на корпус секции. Ротор при этом должен опуститься до крайнего положения.

Подтянуть гайку – 15 до соприкосновения ее с опорной поверхностью полумуфты – храповика – 16.

Нанести на вал первую метку.

Поднять ротор в крайнее верхнее положение с помощью гайки – 15.

Нанести на вал вторую риску.

Произвести установку среднего рабочего положения путем ослабления гайки – 15. Один оборот гайки соответствует осевому ходу ротора 2 мм.

Установить шплинт - 18 в вал опорной стойки.

Среднее положение ротора должно совпасть с риской проставленной при разборке агрегата.

Нарушена ориентация деталей.

Нарушена ориентация деталей друг относительно друга.

Установить на вал электродвигателя шпонку.

Надеть на вал электродвигателя полумуфту.

С помощью механической тали произвести монтаж электродвигателя на насос.

Перед полной установкой электродвигателя вставить шрифты в полумуфту электродвигателя.

Произвести центровку валов электродвигателя и насоса.

При установке электродвигателя произвести контроль вертикальности его положения. Отклонение от вертикальности должно быть не более 1,5 мм на длине500 мм.

Величина зазора между торцами полумуфт должна быть в пределах от 1 до 5 мм.

Непараллельность торцев полумуфт должна быть не более 0,06 мм.

Смещение осей не более 0,3 мм.

Невертикальное положение насоса.

Разобрать все соединения и повторить переходы данной операции, добиваясь вертикального положения насоса (коректируя положение фланцев трубопроводов и т.п.)

Прогрунтовать и покрасить насос. Восстановить табличкии с оперативным наименованием.

Избегать покраски паспортов агрегата, резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

После подключения электродвигателя к сети электропитания произвести пробный пуск электродвигателя. После проверки выключить электродвигатель и разобрать его схему.

Проверить легкость вращения ротора насоса и электродвигателя на полный оборот.

Проверить действие задвижек и приборов на напорном трубопроводе.

Залить в насос 10÷12 л. перекачиваемого продукта.

Проверить исправность работы контрреверса.

Материал: Проволока II 4 ГОСТ 9389 - 75

1. Длина развернутой пружины 1130 мм.
2. Число рабочих витков 5.
3. Число витков полное 7.
4. Направление навивки правое
5. Класс точности 2 и остальные технические требования по ГОСТ5.9539-72.

Материал: Сталь ЗОХ13 ГОСТ 5632-72

Материал: Углеграфит АГ-1500 – 005ТУ48-20-3-72 или Бр. ОФ10 – 1ОСТ 5.9208 - 75

п/п

Проверка центровки агрегата.

Снять кожух полумуфты, разобрать муфту:

1. Снять стопорные кольца;

2. Снять пальцы резиновые.

Произвести проверку центровки агрегата.

Пальцы резиновые должны быть без деформаций и трещин.

Несоосность вала эл. двигателя и насоса должна быть не более 0,1 мм. Перекос валов не должен быть более 30 минут.

Магнитная стойка или штатив, головка микрометрическая с ц.д. 0,01 мм., набор щупов №1, №2, скоба центровочная, ветошь, бензин «нефрас».

срывы, забоины резьбовых поверхностей, головок болтов, шлицев;

трещины и деформации пальцев муфты.

Нарушение центровки агрегата.

восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить пальцы полумуфты.

Отвернуть болты (гайки) крепления насоса (электродвигателя) к раме, произвести центровку агрегата.

Ревизия сальникового уплотнения.

Отвернуть гайку – 17 и отодвинуть крышку сальника – 15, вынуть набивку сальника – 13.

Установить новую набивку сальника – 13, установить крышку сальника – 15, навинтить и затянуть гайку – 17.

Проверка присоединяемых к насосу фланцев трубопроводов.

При деформации фланцев заменить их.

Ревизия подшипниковых узлов.

Отвернуть гайки крепления крышек подшипниковых узлов.

Сдвинуть крышки подшипников – 20, 26 вдоль вала. При недостатке места разобрать близко находящиеся соединения.

Удалить старую смазку и заложить новую смазку подшипников.

При провороте вала не допускается посторонний звук и стук в подшипниках

Новая смазка подшипников не должна превышать 2/3 объема подшипника.

При провороте вала слышится скрежет, посторонний звук или люфт в подшипниковых узлах.

Разобрать подшипниковый узел и заменить подшипники.

Избегать покраски паспортов агрегата, резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

Правильность оперативного наименования агрегата.

Результаты оформить в оперативном журнале.

Вибрация не более 4,5 мм/с..

п/п

Произвести проверку центровки валов электродвигателя и насоса.

Произвести проверку бокового зазора и межосевого расстояния.

Звездочка резиновая должна быть без деформаций и трещин.

Отсутствие люфта и проворачивания полумуфт на валах.

Несоосность вала насоса и электродвигателя должна быть не более 0,2 мм.

Перекос валов должен быть не более 0,3 мм на длине100 мм.

Боковой зазор должен быть не более 0,25 мм.

Нутромер с индикаторной головкой часового типа с ц.д. 0,01 мм.

Образцы шероховатости.

Магнитная стойка или штатив, головка микрометрическая с ц.д. 0,01 мм., набор щупов №1, №2, скоба центровочная, ветошь, бензин «нефрас».

Ревизия торцевого уплотнения ведущего вала насоса.

Отвернуть гайки – 13.

Снять фланец сальника – 30 с прокладкой – 29 и вынуть из его расточки кольцо –33.

Снять с вала насоса подпятник – 31, пяту – 34, резиновое кольцо – 28, кольцо упорное – 35 и пружину – 27.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Сборка торцевого уплотнения.

Установить на ведущий вал – 20 пружину – 27, кольцо упорное – 35, кольцо резиновое – 28, пяту – 34, подпятник – 31 штифтом вниз.

Установить кольцо – 33 в расточку фланца сальника – 30 и установить прокладку – 29.

Установить собранный фланец сальника – 30 пазом для штифта вниз, установить шайбы пружинные, наживить гайки – 13 и закрепить их.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утончений и забоин. Головки гаек не должны иметь забоин и срывов. Резиновое кольцо не должно иметь надрывов, трещин.

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

При сборке узла следить, чтобы детали не имели перекос относительно друг друга. Острые края металлических деталей не касались резиновых изделий. Сборка резьбовых соединений должна соответствовать требованиям п.п.3.1.18.

Головки гаек имеют забоины и срывы.

Ревизия предохранительного клапана.

Отвинтить колпачок – 12 и снять прокладку – 9.

Отвернуть гайку – 11 и вывернуть на несколько оборотов регулировочный винт – 10.

Вывинтить крышку клапана – 8 с регулировочным винтом – 10 и прокладками – 7.

Вынуть из полости клапана наконечник – 6, пружину – 5, клапан – 4, с резиновым кольцом – 18.

Все детали и осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Сборка предохранительного клапана производится на насосе установленном, на штатном месте.

Установить клапан – 4 с резиновым кольцом – 18 в корпус насоса.

Установить в полость клапана пружину – 5 и наконечник – 6.

Завинтить крышку клапана – 8 с регулировочным винтом – 10 и с прокладкой – 7. При сборке предохранительного клапана регулировочный винт – 10 установить в положение минимального сжатия пружины.

Навинтить гайку – 11.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов не должны иметь забоин и срывов.

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

плашки, плашкодержатель, приспособление для выпрессовки седла, ветошь, бензин «нефрас».

Головки болтов с забоинами и срывами.

Заменить крепежные изделия.

Произвести ремонт клапана и седла, при неисправимом износе – заменить детали.

Ревизия подшипниковых узлов.

(при необходимости)

Ревизия подшипниковых узлов на шестеренчатом насосе сводится к полной разборке насоса, проверке всех деталей и измерений во время сборки насоса и поэтому при возникновении такой необходимости требуется перевести насос в капитальный ремонт.

При провороте вала слышится скрежет, посторонний звук или люфт вала в подшипниковых узлах.

ОКМиД и выполнить их рекоменции.

Проверить центровку валов агрегата, состояние подшипников.

Разобрать подшипниковые узлы и заменить подшипники.

Регулировка предохранительного клапана.

Залить в полость насоса масло.

Выпусть воздух через отверстие – 1.

Включить насос в работу.

Постепенно перекрыть вентиль на напорном трубопроводе, контролируя показания манометра.

Отрегулировать клапан за счет изменения рабочей длины пружины – 5 путем завинчивания (вывинчивания) регулировочного винта – 10.

Удерживая регулировочный винт – 10 зафиксировать гайку – 11.

Установить прокладку – 9 и завинтить колпачок – 12.

Проверить несколько раз правильность регулировки клапана.

Опломбировать предохранительный клапан.

Выключить насос.

При закрытии вентиля на напорном трубопроводе показания манометра должны быть в 1,5 раза больше давления на выходе из насоса при полностью закрытом вентиле.

Выключить насос. Разобрать предохранительный клапан, осмотреть, промерить и собрать заново все детали, приступить к регулировке предохранительного клапана.

Оперативный персонал ЭЦ.

Проверка присоединяемых к насосу фланцев трубопроводов.

При деформации фланцев заменить их.

Восстановление окраски и надписи оперативного обозначения агрегата.

Избегать покраски паспортов агрегата, резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

Правильность оперативного наименования агрегата.

Результаты оформить в оперативном журнале.

Вибрация не более 4,5 мм/с.

п/п

Проверка центровки агрегата.

Произвести контроль вертикальности положения насоса и электродвигателя.

Произвести проверку центровки агрегата, плотность посадки полумуфт и состояние звездочки.

Произвести проверку состояния крепежных деталей.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие и степень коррозии, повреждений, промыть их и разложить в специальных поддонах.

Отклонение от вертикальности должно быть не более 0,8 мм на длине500 мм.

Радиальное смещение вала насоса и электродвигателя должно быть не более 0,05 мм.

Перекос валов должен быть не более 0,8 мм на длине500 мм.

Звездочка резиновая должна быть без деформаций и трещин.

Медная выколотка, молоток слесарный, лом монтажный, стойка магнитная, уровень, уровень, индикатор часового типа с ц.д. 0,01 мм, набор гаечных ключей или сменных головок с трещеточным ключом или с коловоротом, линейка поверочная, набор щупов № 1, 2, скоба центровочная, прокладки центровочные, ветошь, бензин «нефрас».

Несоосность и перекос валов больше допустимых значений.

Ревизия торцевого уплотнения насоса.

Вывинтить болты – 18.

Снять крышку сальника – 16 с прокладкой.

Вынуть из расточки крышки – 16 подпятник – 8 и уплотниьтельное кольцо – 7.

Снять с ведущего винта – 6 пяту – 4, уплотнительное кольцо – 5, упорную втулку – 3 и пружину сальника – 2.

Все детали и монтажные отверстия осмотреть на наличие повреждений, промыть, протереть их и разложить в специальных поддонах или на верстаке.

Сборку узла произвести в обратном порядке.

Рис. 1

Рис. 2

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Головки болтов, гайки не должны иметь забоин и срывов.

Резиновые изделия должны быть без деформаций и трещин.

Срывы, резьбовых поверхностей, головок болтов, шлицев;

трещины и деформации резиновых изделий.

Деформация пружины.

Восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить резиновые изделия.

Заменить пружину.

Ревизия подшипниковых узлов.

(при необходимости)

Ревизия подшипниковых узлов на винтовом насосе сводится к внешнему осмотру узла, выполнению рекомендаций ОКМиД.

При выявлении, каких либо отклонений от нормы необходимо действовать в соответствии с п.п. 3.2.5.3.

При провороте вала слышится скрежет, посторонний звук или люфт вала в подшипниковых узлах.

ОКМиД и выполнить их рекоменции.

Проверить центровку валов агрегата, состояние подшипников.

Разобрать подшипниковый узел и заменить подшипник.

Ревизия предохранительного перепускного клапана.

Отвинтить предохранительный колпачок – 18 и снять прокладку

Отвернуть контргайку – 17 и вывернуть на несколько оборотов регулировочный винт - 15.

Вывернуть болты – 19 и снять вместе с регулировочным винтом – 15, кольцом – 7, крышку клапана – 16.

Вынуть шайбу – 14, пружины – 12, 13, клапан – 11.

Вывернуть болты – 19 с другой стороны клапана и снять со специальным винтом –8 крышку –5.

Вынуть из клапана направляющую – 10 (при необходимости).

Сборку узла произвести в обратном порядке.

Рис. 3

Резьбовые поверхности должны быть без срывов, утонений и забоин.

Гайки не должны иметь забоин и срывов.

Витки пружин должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Резьбовые поверхности имеют срывы, утонения и забоины.

Гайки с забоинами и срывами.

Деформация пружин.

Восстановить резьбы плашками или метчиками;

Заменить крепежные изделия.

Заменить пружину. Произвести ремонт клапана и седла, при неисправимом износе – заменить детали.

Ревизия шарикового клапана.

Вывинтить пробку специальную – 28.

Вынуть прокладку, пружину – 30 и шарик – 31.

Сборку узла произвести в обратном порядке.

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Прокладка должна быть без трещин и разломов.

Деформация пружин.

Прокладка с трещинами или деформирована.

Заменить пружину.

Заменить прокладку.

Проверка присоединяемых к насосу фланцев трубопроводов.

При деформации фланцев заменить их.

Регулировка предохранительного клапана.

Залить в полость насоса масло.

Выпусть воздух.

Включить насос в работу.

Постепенно перекрыть вентиль на напорном трубопроводе, контролируя показания манометра.

Снять предохранительный колпачек – 18, ослабить гайку – 17, выверните регулировочный винт - 15 на несколько оборотов с тем, чтобы давление на выходе из агрегата стало менее номинального. Закрыть наглухо напорный вентиль. Подтянуть регулировочный вентиль до тех пор пока манометр не покажет давление на выходе из насосного агрегата 6 кгс/см2 . Удерживая регулировочный винт – 15 затянуть гайку – 17. Открыть напорный вентиль. Проверить несколько раз правильность регулировки клапана. Поставить на место колпачок с прокладкой. Опломбировать предохранительный клапан.

Выключить насос.

Рис. 3

Выключить насос. Разобрать предохранительный клапан, осмотреть, промерить и собрать заново все детали, приступить к регулировке предохранительного клапана.

Оперативный персонал

Восстановление окраски и надписи оперативного обозначения агрегата.

Избегать покраски паспортов агрегата, резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

Правильность оперативного наименования агрегата.

Результаты оформить в оперативном журнале.

Вибрация не более 4,5 мм/с.

п/п

Произвести проверку вертикальности электродвигателя и насоса

Произвести проверку центровки валов электродвигателя и насоса.

Величина зазора между торцами полумуфт должна быть в пределах от 1 до 5 мм.

Непараллельность торцев полумуфт должна быть не более 0,06 мм.

Смещение осей не более 0,3 мм.

Невертикальное положение насоса.

Разобрать все соединения и повторить переходы данной операции, добиваясь вертикального положения насоса (коректируя положение фланцев трубопроводов и т.п.)

Ревизия подшипниковых узлов.

(при необходимости)

Ревизия подшипниковых узлов на центробежном насосе сводится к внешнему осмотру узла, выполнению рекомендаций ОКМиД.

При выявлении, каких либо отклонений от нормы необходимо действовать в соответствии с п.п. 3.2.7.2.

При провороте вала слышится скрежет, посторонний звук или люфт вала в подшипниковых узлах.

ОКМиД и выполнить их рекоменции.

Проверить центровку валов агрегата, состояние подшипников.

Разобрать подшипниковые узлы и заменить подшипники.

Ревизия торцевого уплотнения.

Отвернуть гайки крепления крышки торцевого уплотнения – 33 и сдвинуть крышку вдоль вала.

Вынуть втулку – 23 и прокладку из крышки – 33, осмотреть втулку – 24, вынуть прокладку, пружину – 25.

Все детали осмотреть на наличие повреждений.

Витки пружины должны сохранять шаг, и цилиндрический профиль пружины.

Прокладка не должна иметь трещин и надрывов.

Регулировка зазора между рабочими колесами и корпусами.

Ослабить гайку – 15 так, чтобы одно из рабочих колес опиралось на корпус секции. Ротор при этом должен опуститься до крайнего положения.

Подтянуть гайку – 15 до соприкосновения ее с опорной поверхностью полумуфты – храповика – 16.

Нанести на вал первую метку.

Поднять ротор в крайнее верхнее положение с помощью гайки – 15.

Нанести на вал вторую риску.

Произвести установку среднего рабочего положения путем ослабления гайки – 15. Один оборот гайки соответствует осевому ходу ротора 2 мм.

Установить шплинт - 18 в вал опорной стойки.

Среднее положение ротора должно совпасть с риской проставленной при разборке агрегата.

Нарушена ориентация деталей.

Нарушена ориентация деталей друг относительно друга.

Проверка присоединяемых к насосу фланцев трубопроводов.

При деформации фланцев заменить их.

Избегать покраски паспортов агрегата, резьбовых соединений крепежа, предохранительных устройств и контрольно – измерительных приборов.

Правильность оперативного наименования агрегата.

Трафарет.

После подключения электродвигателя к сети электропитания произвести пробный пуск электродвигателя. После проверки выключить электродвигатель и разобрать его схему.

Проверить легкость вращения ротора насоса и электродвигателя на полный оборот.

Проверить действие задвижек и приборов на напорном трубопроводе.

Залить в насос 10÷12 л. перекачиваемого продукта.

Проверить исправность работы контрреверса.