Инструкция по ремонту электронасосов К8/18У3, типа «Ш», 3В 125/16 - 80/4Б-2 - Общие указания по ремонтам

1. Инструкция по ремонту электронасосов К8/18У3, типа «Ш», 3В 125/16 - 80/4Б-2
2. Технологические ограничения, указания и меры безопасности
3. Общие указания по ремонтам
4. Технологические карты ремонтов
5. Порядок проведения контроля
6. Технические средства, документация
7. Приложения

3. Технологические карты выполнения работ.

3.4.1 При ремонте производитель (руководитель) работ должен обращать особое внимание ремонтного персонала на соблюдение мероприятий, исключающих попадание в корпус насоса, в трубопровод посторонних предметов, а также действий предотвращающих утерю или повреждение составляющих деталей и узлов.

3.4.2 Ремонтный персонал ЭЦ или подрядных организаций на фланцы всасывающего и напорного трубопроводов, а также на патрубки насоса устанавливает заглушки, исключающие попадание грязи и посторонних предметов.

3.4.3 Производитель работ должен следить за тем, чтобы ЭН были закрыты, если вблизи производятся работы, при которых образуются пыль, стружка, опилки. Перед началом работ рабочая зона должна быть убрана от посторонних предметов, на рабочих местах должна быть размещена необходимая оснастка.

3.4.4 Уплотнительные кольца из резины, паронита, картона, бывшие в употреблении дальнейшему использованию не подлежат.

3.4.5 При сборке фланцевых соединений руководствоваться требованиями и указаниями РД ЭО 0198-2000.

3.4.6 В соответствии с Приказом № 145 от 22.02.1999г. "Об утверждении отчёта 0КОЛ-0-01-01-99" необходимо исключить использование восстановленных подшипников при ремонте насосного оборудования.

3.4.7 Устранение выявленных дефектов составных частей и узлов насоса с применением сварки и наплавки необходимо производить в соответствии с ПНАЭГ-7-009 - 89 ''Оборудование и трубопроводы АЭС. Сварка и наплавка. Основные положения".

3.4.8 Все составные части, за исключением деталей, подлежащих замене независимо от их технического состояния, подлежат визуальному контролю невооруженным глазом или с применением лупы 4-7 - кратного увеличения. КК или МПК выполнять в сомнительных местах по заявке ЭЦ.

3.4.9 При необходимости допускается для определения глубины трещин выполнить местные выборки на дефектных участках. Их глубину, а также глубину коррозионных разрушений следует измерять штангенглубиномером ШГ 160 (ГОСТ 162-80) штангенциркулем ШЦ-1-125-0,10 (ГОСТ 166-80).

3.4.10 Перед началом разборки любого соединения его необходимо тщательно промыть и протереть.

3.4.11 При сборке и разборке насоса необходимо пользоваться определенным инструментом: соответствующими ключами, медными выколотками и т.д.

3.4.12 При обнаружении дефектов (повреждений) во внутренних полостях электронасосов и снаружи в обязательном порядке должен быть поставлен в известность мастер бригады, выполняющей работы, старший мастер участка РДЭС и составлен акт дефектации (см. приложение 1) и определен дополнительный объем работ.

3.4.13 Отдельные мелкие детали электродвигателей (крепеж, кольца стопорные, шпонки и т.п.) должны складываться в специальные поддоны, коробки (ящики) с фиксацией их количества.

3.4.14 Демонтированные крышки, щиты, узлы и элементы электронасосов должны быть промыты, насухо протерты и уложены на деревянные, резиновые подкладки или в металлические поддоны. для исключения повреждения сопрягающихся поверхностей. Необходимо также следить за состоянием посадочных и уплотнительных поверхностей деталей и тщательно оберегать их от забоин и повреждений;

3.4.15 Помечать взаимное расположение деталей (менять их местами запрещается) и обе стороны симметричных деталей;

3.4.16 Сборку подшипниковых узлов производить в соответствии со следующими рекомендациями.

В хорошо промытом подшипнике наружное кольцо легко и равномерно. Проверку ведут, удерживая подшипник за внутреннее кольцо в горизонтальном положении. Далее промытый подшипник нагревают в масляной ванне в течение 15—20 мин и после этого напрессовывают на вал. Обычно температура нагрева подшипников при сборке назначается в пределах 60—100° С. Подшипники целесообразно нагревать в электрованне с точным контролем температуры масла.

Нагретый подшипник устанавливают на вал и доводят до места небольшим осевым усилием. При этом сторона подшипника, на которой нанесено заводское клеймо, должна быть снаружи. Операцию напрессовки необходимо обязательно осуществлять с применением оправок. Наносить удары непосредственно по подшипнику нельзя, так как при этом могут быть повреждены кольца, поломаны шарики и т. д.

Осевые силы, требуемые для установки подшипников качения, должны прикладываться только к тому кольцу, которое при данной операции сопрягается с базовой деталью. Если подшипник одновременно монтируется на вал и в корпус, то усилия передаются на торцы обоих колец. Во избежание перекоса подшипника при его запрессовке целесообразно применять подставки, обеспечивающие хорошее базирование деталей узла.

Если вал имеет небольшую длину и малый вес, напрессовывать подшипник можно, прикладывая осевые усилия к валу. Чтобы не повредить торец, его закрывают специальной накладкой, подшипник упирается в кольцо. Этот способ неприменим, если напрессовка ведется ударами и вал имеет большую массу или малую жесткость: при большой массе энергия удара будет поглощаться валом, в случае же недостаточной жесткости может получиться продольный изгиб его.

Установку подшипника в корпусе, если его наружное кольцо запрессовывают в отверстие, производят так же, как и монтаж подшипника на валу, только нагревают при этом корпус или охлаждают подшипник. Для охлаждения обычно используют сухой лед. Сборку производят с помощью специальных оправок и приспособлений для запрессовки, обеспечивающих удобную установку и закрепление собираемого узла. Поэтому в значительной мере устраняется возможность появления брака из-за перекосов при запрессовке и ускоряется процесс сборки

Для запрессовки подшипника качения в корпус требуются сравнительно небольшие силы. Подшипники с внешним диаметром наружного кольца 80—130 мм запрессовывают силой 400—450 кг.Однако при плохом центрировании и даже незначительных перекосах подшипника сила, необходимая для запрессовки, возрастает в несколько раз. В связи с этим к конструкции приспособления предъявляются жесткие требования в части обеспечения базирования подшипника при его установке.

Крупногабаритные подшипники качения, устанавливаемые в разъемные корпусы, часто проверяют на прилегание наружного кольца к посадочной поверхности по краске. Прилегание считается хорошим, если отпечатки краски составляют не менее 75% площади поверхности. При плохом прилегании возможно пришабривание посадочных мест. В местах разъема отверстие в корпуе расшабривают для предотвращения сжатия. А

При монтаже несамоустанавливающихся подшипников очень важно также не допустить их перекоса. Последний может быть при несоосности отверстий в корпусе (рис 3.1 а), неперпендикулярности наружной плоскости А корпуса оси отверстия или непараллельности упорной и опорной плоскостей крышки (рис.3.1 б).

Перекосы нарушают нормальную работу подшипника, дорожки качения смещаются, шарики при их движении получают переменную скорость, создаются дополнительные давления на гнезда сепаратора, они сминаются, и перекашивается весь сепаратор. Нередко это является причиной разрушения сепаратора и заклинивания шариков его обломками. Перекос может также вызвать защемление тел качения, резкое повышение удельных давлений и, как следствие, быстрый износ подшипника.

Необходимость предотвращения перекосов рабочих колес насосов относится не только к процессам монтажа, но и при их снятии с валов. Эти операции часто приходится осуществлять в процессе сборки, когда возникает необходимость устранить какую-либо другую погрешность. Снимают рабочие колеса с вала также с помощью пресса или съемниками. При использовании пресса колесо обычно опирают на его торцовую плоскость, а центрирование обеспечивается по наружной поверхности колеса.

Перед напрессовкой рабочего колеса на вал необходимо обратить внимание на состояние поверхностей отверстия и посадочной шейки вала. Если рабочее колесо напрессовывается до упора, то фаска на рабочем колесе должна быть достаточной величины во избежание упора торца его в галтель вала.

При напрессовке рабочих колес возможны следующие погрешности: качание рабочих колес на шейке вала, радиальное смещение колеса за счет зазора посадки на вал или биения шейки вала, перекос колеса на валу, неплотное прилегание к упорному буртику вала, перекосы в шпоночных соединениях.

Проверка колеса на качание производится обстукиванием «мягким» металлическим молотком. Другие виды погрешностей смонтированного на валу рабочего колеса обнаруживают при контроле узла с помощью индикатора. Радиальное смещение колеса может быть уменьшено его поворотом (если позволяет конструкция узла) на некоторый угол относительно первоначального положения.

3.4.17 Сборку, разборку соединений со шпонками производить в соответствии со следующими рекомендациями.

Точность сборки соединения с одной или несколькими шпонками обеспечивается изготовлением его элементов по размерам с допусками.

Размеры шпонок выполняют по системе вала, так как посадки в пазах вала и ступицы, как правило, различны. При неподвижных соединениях шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с натягом, а в пазу ступицы посадка создается более свободная.

Правильная сборка соединений со шпонками в значительной мере обеспечивает работоспособность и надежность работы узла. Большое значение при этом прежде всего имеет строгое соблюдение посадок в сопряжениях шпонки с валом и охватывающей деталью. Увеличенные зазоры (рис. 3.2) — одна из основных причин нарушения распределения нагрузок, смятия и разрушения шпонки.

При вынимании шпонок из пазов пользуются одним из способов, приведенных на рис. 3.3. В качестве инструмента обычно употребляют мягкие выколотки.

Разборку соединения со шпонками производят сдвиганием охватывающей детали с посадочного места, а при креплении детали на конце вала — удалением шпонки из паза. Для облегчения работы в торце шпонки целесообразно предусматривать отверсгие с резьбой, которое можно использовать для установки Г-образного штыря, сцепляющегося со съемником.

3.4.18 Требования при сборке резьбовых соединений.

Уменьшению трения при завинчивании шпилек, а в связи с этим и выделению тепла способствует смазка резьбы. Применяют масла с графитом (до 25%) или с присадками порошкообразного цинка, меди, свинца, дисульфита молибдена, а также различные пасты на основе оксидов, графита, двусернистого молибдена. При хорошо подобранной смазке момент завинчивания может быть уменьшен на 35—40% по сравнению со сборкой без смазки резьбы.

Избыток смазки при ввинчивании шпильки в глухое отверстие недопустим, так как при этом может возникнуть гидростатическое давление смазки, искажающее величину момента завинчивания, а в некоторых случаях и приводящее к разрыву базовой детали.

При постановке шпилек выполняют следующие основные требования:

1. шпилька должна иметь достаточно плотную посадку в корпусе, чтобы при свинчивании даже туго посаженной гайки она не вывинчивалась;
2. если неподвижность шпильки обеспечивается натягом по среднему диаметру резьбы, то ее при постановке недовертывают до начала сбега резьбы на угол несколько больший, чем требуется для затяжки гайки, навинчиваемой на эту шпильку;
3. ось шпильки должна быть перпендикулярна (с определенными допустимыми отклонениями) поверхности детали, в которую ввернута шпилька. Неперпендикулярность вызывает значительные дополнительные напряжения в резьбе шпильки и часто может быть причиной обрыва ее при работе в машине.

Для выполнения третьего требования необходимо при доделочных работах на сборке избегать сверления отверстий, а также нарезания резьбы без кондуктора. Если такие работы необходимопроизводить в процессе сборки, то их целесообразно выполнять на сверлильном станке.

При завинчивании шпилек можно сравнительно часто наблюдать несовпадение их осей с осями отверстий устанавливаемой детали. В то же время центры отверстий под шпильки в корпусной и в устанавливаемой детали совпадают (рис. 3.4 а). Эта погрешность, обнаруживаемая при ввертывании шпилек (особенно, если длина их значительна), является следствием перекоса резьбы в отверстиях под шпильки или на самих шпильках. Установить, какая же из резьб имеет погрешность, можно, наблюдая за положением оси шпильки при ее ввертывании. Если она не смещается, то перекошена резьба в отверстии; если же ось шпильки перемещается по окружности, то перекошена резьба на шпильке.

Перекос шпильки, особенно в тяжелонагруженном соединении, — очень опасная погрешность, результатом которой может быть обрыв шпильки из-за перенапряжения.

Допуски на перпендикулярность установки резьбовых шпилек (рис. 3.4. б) назначаются в зависимости от класса точности и длины выступающей части шпильки.

Для предохранения резьбы от повреждения на выступающие концы установленных шпилек в процессе сборки необходимо надевать колпачки (рис.3.5) или в крайнем случае сразу же навинчивать гайки.

Для ввертывания шпилек вручную применяют инструмент, являющийся по существу гайкой, которую навинчивают на свободный конец шпильки и тем или иным способом стопорят на ней.

Применяют также ключи, удерживающие шпильку за ненарезанную часть посредством эксцентрика. Однако при пользовании ими на поверхности шпильки часто остаются следы, которые необходимо тщательно зачищать бархатным напильником и шкуркой. Этот недостаток не позволяет широко рекомендовать подобные ключи при ввертывании чисто обработанных шпилек; при удалении шпилек, требующих замены, такие ключи удобны.

Основные погрешности постановки шпилек и способы их устранения

1. Шпилька перекошена, ось ее не перпендикулярна торцовой поверхности корпуса. Категорически запрещается подгибать (выпрямлять) такую шпильку, так как она при этом деформируется у корня и может лопнуть во время затягивания или (что еще хуже) во время работы. Такую шпильку надо осторожно вывернуть. Если перекос невелик, резьбу в отверстии можно нарезать вновь; если перекос велик, следует нарезать резьбу большего диаметра, просверлив предварительно отверстие под эту резьбу по кондуктору. В этом случае применяют специально изготовленную так называемую «индивидуальную» шпильку, имеющую верхний конец нормальный, а нижний — соответственно увеличенного диаметра.
2. Перекосы шпилек, срывы резьбы часто получаются вследствие неправильного ввода шпильки в резьбовое отверстие в начальный момент ее завинчивания. Особенно часто эти погрешности появляются при монтаже шпилек со шлифованной резьбой. Начальные витки резьбы у такой шпильки сошлифованы, вследствие чего сборщику труднее попасть «в нитку» резьбы. В тех случаях, когда резьба на шпильке накатанная, первые три-четыре витка делают с уменьшенным средним диаметром, поэтому шпилька легко вводится в отверстие и получает необходимое направление.
3. Шпилька недовернута, выступающая часть ее длиннее, чем это требуется по техническим условиям, однако далее шпилька не вращается. Необходимо вывинтить шпильку, пройти резьбу метчиком и поставить другую шпильку, с меньшим средним диаметром резьбы. Если выступающая часть шпильки превышает нормальный размер менее чем на 1—1,5 шага резьбы, то в некоторых соединениях такую шпильку иногда оставляют, но под гайку устанавливают индивидуальную шайбу увеличенной толщины.
4. Шпилька сидит слишком глубоко. Вывертывать такую шпильку для получения должной высоты нельзя, так как этим ослабляется ее посадка и уменьшается прочность соединения. Шпильку необходимо осторожно вывернуть, прочистить резьбу метчиком и ввернуть новую с большим средним диаметром.
5. Шпилька сидит недостаточно плотно, при свинчивании гайки она вывинчивается. Нужно осторожно пройти метчиком резьбу отверстия и поставить другую шпильку, средний диаметр которой несколько полнее.
6. Шпилька имеет нечистую или сорванную резьбу. Такую шпильку необходимо заменить. Если по условиям производства замену произвести нельзя, поврежденные места резьбы (если они не превышают в сумме половины витка) можно зачистить надфилем. В случае повреждения двух-трех витков резьбы в отверстии корпуса необходимо пройти всю резьбу метчиком и поставить шпильку, удлиненную приблизительно на столько же витков. При срыве более трех витков надо вновь нарезать резьбу большего диаметра и поставить индивидуальную шпильку.
7. Шпилька сломалась. Следует удалить ее при помощи ключей, соблюдая все меры предосторожности, или воспользоваться одним из способов, показанных на рис. 3.4. В шпильке сверлят отверстие, в которое забивают зубчатый бор (рис. 3.6, а), и при его помощи шпильку вывинчивают, для этой же цели пользуются экстрактором (рис. 3.6, б); возможно также приваривание гайки (рис. 3.6 в).

8. Металл у корня шпильки (рис. 3.7.а) выпучивается. Этот недостаток является следствием неправильного шага или слишком большого натяга резьбы. Выпучивание более 0,05 мм не допускается (проверяется посредством поверочной линейки и щупа). Плоскость у корня шпильки рекомендуется подшабрить или подфрезеровать.
9. Устранение выпучивания металла на привалочной плоскости у корня шпильки торцевать, а в качестве предупредительной меры целесообразно применять утопленные шпильки (рис. 3.7.г). Подторцовывание может быть произведено обычной ручной (рис. 3.7. б) или механической (рис3.7.в) торцовкой, устанавливаемой на выступающую часть шпильки.

Затяжка резьбовых соединений

Общий принцип — затягивать сначала средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева, после чего снова пару соседних справа и т. д., постепенно приближаясь к краям, по так называемому «методу спирали» (рис.3.8.). Затягивание гаек, начиная с крайних, как показали многочисленные наблюдения, нецелесообразно, так как это часто вызывает искривление длинных корпусов.

Целесообразно затягивать гайки постепенно, т. е. сначала затянуть все гайки, предположим, на одну треть момента затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Затягивать полностью одну гайку за другой нельзя, потому что это может вызвать перекос и деформацию закрепляемой детали.

Гайки, расположенные по кругу, затягивают крест-накрест, причем также вначале все на половину или треть затяжки, а затем в том же порядке до конца.

В групповых резьбовых соединениях затяжка последующих гаек вызывает самоослабление уже затянутых, при этом иногда в значительных пределах — до 20—25%. Гайки болтов шпилек ответственных соединений целесообразно после затяжки несколько ослабить, а затем повторно затянуть. Этим достигается повышение жесткости в стыках соединяемых деталей. Если в сопряжении имеется упругая прокладка через 24 или 48 ч после сборки еще раз следует подтянуть гайки.

В процессе разборки резьбовых соединений целесообразно придерживаться обратного порядка

отвинчивания гаек; это позволит предотвратить перекосы скрепляемых деталей. Рекомендуется вначале поочередно слегка отпустить все гайки и после этого отвинтить их полностью.

При затяжке гайки обычным ключом следует внимательно следить за тем, чтобы момент на ключе не превышал допустимой величины. Бесконтрольная затяжка может быть причиной разрыва шпильки или болта.

Если детали, соединяемые болтами, шпильками или винтами, испытывают во время работы переменные ударные нагрузки, то такие соединения следует затягивать крутящим моментом определенной величины, при этом в случае многоболтового (многовинтового) соединения обеспечить равномерность затяжки для всех резьбовых соединений.

Требования к равномерности затяжки еще более повышаются, если в соединении необходима герметичность. Неполная и неравномерная затяжка гаек (винтов) может явиться причиной деформации деталей под действием переменной нагрузки, нарушения плотности соединения, т. е. причиной некачественной сборки, ведущей к более быстрому износу узла или даже целой машины.

В технических требованиях на сборку ответственных резьбовых соединений указываются предельные значения крутящего момента, которым должны быть затянуты гайки или винты. Моменты затяжек, выдерживаемые при сборке, устанавливаются обычно в зависимости от номинального диаметра резьбы, с учетом материалов, из которых изготовлены крепежные детали. Для указанных выше соединений и сталей марок 30 — 35 (ГОСТ 1051—88) величина моментов затяжки принимается следующая.

Таблица 3.1

Величина моментов затяжки

Обеспечение требуемой затяжки данного резьбового соединения является весьма ответственной частью технологии сборки.

Простейшим способом ограничения крутящего момента при затягивании гаек является выбор соответствующей длины рукоятки ключа. Однако усилие руки в процессе работы даже у одного и того же сборщика может изменяться в сравнительно широких пределах, что, безусловно, будет сказываться на равномерности затяжки. Поэтому способ регулирования величины крутящего момента длиной рукоятки ключа применяется только в том случае, когда есть необходимость ограничить наибольший крутящий момент при максимальном усилии рабочего. Обычно применяют меры ограничения момента при затяжке гайки (винта): специальные ключи, поворот гайки на определенный, заранее установленный угол; затяжку с измерением удлинения шпильки или болта.

Динамометрический ключ с упругим элементом в виде стального стержня и указателем величины прикладываемого момента. Упругий стержень оканчивается головкой, в которую могут быть вставлены специальные накладные или торцовые ключи-головки для различных размеров гаек (винтов). Шкала, укрепленная на стержне, и стрелка дают возможность контролировать крутящий момент в процессе затяжки резьбового соединения.

При большом числе гаек рекомендуется завертывать их в определенном порядке. Правильно выбранная последовательность навинчивания гаек исключает перекосы и коробление деталей. Недовернутая гайка вызывает перегрузку соседних с ней шпилек, и это может явиться причиной их разрыва во время работы машины.

Для устранения опасности заедания болт (шпильку) и гайку делают из материалов различной твердости (материал гайки меньшей твердости) или применяют гальванические покрытия мягкими металлами: оловом, кадмием, медью, циком и др. Заедание в значительной мере предотвращается также масляной пленкой, создаваемой между сопрягающимися поверхностями. Среди применяемых для этой цели смазок лучшие результаты дает двусернистый молибден. Эту смазку можно применять и для резьбовых соединений, работающих в условиях повышенных температур (до 850° С).

Резьбы, не соприкасающиеся с агрессивной средой, на ряде заводов смазывают перед сборкой соединений графитовой пастой, состоящей из 40% графита карандашного марки ЗКА 4404—58 и 60% смазки ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433—60).

Заедание, смятие и срыв резьбы при постановке гаек происходят также в результате загрязнения резьбы металлической стружкой, абразивом и т. п. Поэтому резьбовые детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно промыты, а на рабочем месте требуется соблюдение соответствующей чистоты.

3.4.19 При выполнении ремонта насосов необходимо учитывать и выполнять рекомендации ОКМиД.

3.4.20 На время перерывов в работе в течение рабочего дня, по окончании рабочего дня и на выходные дни запрещается оставлять внутри электронасосов инструмент, приспособления, ветошь и т.п. После промывки и укладки деталей разобранного насоса в поддоны или на верстаке не допускается производить вблизи работы связанные с применением абразивного инструмента, продувку других деталей или рабочего места сжатым воздухом и подобные работы, связанные с пылеобразованием. При необходимости выполнения таких работ детали необходимо закрыть чистой ветошью. Снимать ветошь и приступить к выполнению работ допускается только после оседания пыли и влажной уборки рабочего места.

3.4.21 Производитель работ обязан осуществлять постоянный контроль над выполнением всеми членами бригады требований, указанных в данной инструкции.

3.4.22 Ежесменно, по окончанию работ, производитель работ обязан организовать уборку рабочего места от мусора.