+7 (351) 215-23-09
Пеллеты – твердое биотопливо будущего
В последние годы вместо «загрязняющих» источников энергии, к которым относятся почти все традиционные виды топлива - газ, уголь, мазут, солярка, стали применяться новые, экологически чистые источники. Они получили многообещающее название - «возобновляемое» топливо, и древесные пеллеты – это один из наиболее широко распространенных его видов.
Рассмотрим технологию и оборудование для производства пеллет. Сырьем его служат отходы обработки дерева – обыкновенная стружка и опилки. Допускается присутствие в исходном материале крупных фракций - обрезков различной формы и размера. Для того, чтобы процесс производства пeллeт был беспрерывным и оборудование Mainpack не простаивало, нужен достаточный запас сырья. Поэтому производство должно иметь обширный склад или накрытую площадку для хранения резервного запаса.
Второй компонент сырья – древесная щепа, которая тоже может содержать более крупные куски дерева. Начинается переработка сырья с разделения на фракции по размеру. Для этого применяется специальный дисковый сепаратор. Ковшовый погрузчик подает древесину со склада в питающий бункер, после чего она ленточным транспортером доставляется в верхнюю часть сепаратора. Мелкие составляющие сырья проскакивают между вращающимися дисками вниз, а крупные откидываются в сторону . После такой своеобразной сортировки крупная фракция идет на измельчение, а мелкая при помощи нижней ленты транспортера отправляется в сушилку.
Третий компонент исходного сырья – крупные куски дерева разнообразной формы, так называемый «горбыль». Подлежит обязательному измельчению. Его переработкой занимается специальный комплекс, состоящий из рубильной и стружечной машин. Первая дробит горбыль на более мелкие куски, вторая окончательно доводит их до установленных размеров. После измельчения и эта составляющая будущего биотоплива подается ленточным транспортером на следующую операцию технологического процесса – в сушильную камеру.
На входе в сушилку контролируется влажность сырья. Установлено, что предельный порог этого параметра не должен превышать 45%, а несоблюдение его нарушит правильный процесс подготовки отходов древесины к завершающей операции технологического процесса – прессованию. Поэтому более увлажненное сырье нужно первично подсушивать на складе. Сушильная установка применяется также конвейерного типа. Из бункера-накопителя сырье проходит через дозатор, который рыхлит и равномерно распределяет древесину по сетке транспортера. Дальнейший путь ее лежит в рабочую зону сушилки, где и производится окончательный отъем влаги. Влажность сырья на выходе должна составлять не более 14-16%. Если эти параметры выдержаны, подготовленные отходы древесины можно передавать на заключительный этап технологического процесса – участок формования пеллет.
Рассмотрим технологию и оборудование для производства пеллет. Сырьем его служат отходы обработки дерева – обыкновенная стружка и опилки. Допускается присутствие в исходном материале крупных фракций - обрезков различной формы и размера. Для того, чтобы процесс производства пeллeт был беспрерывным и оборудование Mainpack не простаивало, нужен достаточный запас сырья. Поэтому производство должно иметь обширный склад или накрытую площадку для хранения резервного запаса.
Второй компонент сырья – древесная щепа, которая тоже может содержать более крупные куски дерева. Начинается переработка сырья с разделения на фракции по размеру. Для этого применяется специальный дисковый сепаратор. Ковшовый погрузчик подает древесину со склада в питающий бункер, после чего она ленточным транспортером доставляется в верхнюю часть сепаратора. Мелкие составляющие сырья проскакивают между вращающимися дисками вниз, а крупные откидываются в сторону . После такой своеобразной сортировки крупная фракция идет на измельчение, а мелкая при помощи нижней ленты транспортера отправляется в сушилку.
Третий компонент исходного сырья – крупные куски дерева разнообразной формы, так называемый «горбыль». Подлежит обязательному измельчению. Его переработкой занимается специальный комплекс, состоящий из рубильной и стружечной машин. Первая дробит горбыль на более мелкие куски, вторая окончательно доводит их до установленных размеров. После измельчения и эта составляющая будущего биотоплива подается ленточным транспортером на следующую операцию технологического процесса – в сушильную камеру.
На входе в сушилку контролируется влажность сырья. Установлено, что предельный порог этого параметра не должен превышать 45%, а несоблюдение его нарушит правильный процесс подготовки отходов древесины к завершающей операции технологического процесса – прессованию. Поэтому более увлажненное сырье нужно первично подсушивать на складе. Сушильная установка применяется также конвейерного типа. Из бункера-накопителя сырье проходит через дозатор, который рыхлит и равномерно распределяет древесину по сетке транспортера. Дальнейший путь ее лежит в рабочую зону сушилки, где и производится окончательный отъем влаги. Влажность сырья на выходе должна составлять не более 14-16%. Если эти параметры выдержаны, подготовленные отходы древесины можно передавать на заключительный этап технологического процесса – участок формования пеллет.